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注水管柱失效分析 随着油田开发逐步进入高含水开发阶段，油田开采压力不断增加，表明开采管道柱的有效使用寿命缩短。注水管柱因注水井井况和注水水质因素而发生腐蚀、结垢等现象。因此,为了研究油田在役深井高压注水管柱的使用情况,本文对6种在役油管及2种新油管进行了试验研究及可靠性分析,期望为管柱的设计研究及深井高压注水的顺利进行提供依据。 1 耐压试验 1.1 示例 所收集进行试验的油管样品规格及服役情况如表1。 1.2 试验装置和试验装置 对于提供的8种规格的油管样品各截取3个试样,利用抗内压试验台进行耐压试验,试验装置简图如图1所示。 试样准备完毕后,首先进行试样的常规力学性能测试和油管壁厚的测量,然后通过高压接头向油管内注水,启动柱塞泵,憋压至最高压力100 MPa,查看在憋压过程中油管的破裂情况,最后对失效样品进行分析研究。 1.3 再生油管及镍磷镀油管破裂试验 对试验结果进行整理得到8种油管样品的屈服压力和最终耐压如表2。 由表2提供的数据,对所试验的8种油管进行分析如下: a) 1号氮化油管及4号环氧树脂油管虽经过4 a和3 a的服役期,但耐压性能仍很好,耐压均达到100 MPa时未发生破裂。 b) 5号和6号试样为2种新油管(氮化和未处理),其耐压性能很好,当内压达到80 MPa以上后油管才开始出现屈服现象,当达到最高试验压力100 MPa时,油管未出现破裂现象。 c) 2号再生油管和3号镍磷镀油管为2种旧油管,与新油管相比,其达到屈服时的内压力值有所降低,但这2种试样未承受到100 MPa的内压都出现了破裂现象,其中,2号平均破裂内压力为91 MPa,3号为80 MPa。如图2。 d) 7号和8号同为经过氮化处理的旧油管试样,经试验性能差距较大,虽7号只服役了1 a,但管子端部破裂时,最大内压力仅为51 MPa,而8号服役2 a,当内压达到100 MPa时也未破裂,其耐压能力与2号和3号试样相当。这种差距与油管的工作介质有很大关系,事实上7号油管腐蚀比较大。 2 管柱应力计算公式 将8种油管均截成3段样品(每段长1 500 mm)后,采用超声波测厚仪分别测量试样左端、中间及右端壁厚,取其平均值,计算出各试样的腐蚀量,如表3。 由表3可知,油管的腐蚀主要与油管服役环境有很大关系,其中7号旧氮化油管腐蚀量最大,为1.60 mm,1号为0.07 mm,2号为0.60 mm,3号和4号同为0.10 mm。由于油管壁厚的不均匀性并根据API 5CT 2002年第7版油管壁厚允许的偏差值,1、3、4号油管壁厚与标准值偏差都在API允许的范围内,因此无法判断其腐蚀情况;对于部分试样壁厚大于标准壁厚(5.5 mm),如5号新氮化油管(5.57 mm)及8号旧油管(氮化5.6 mm),也无法判断。 因?73 mm×5.5 mm油管不属于薄壁圆筒问题,故其管柱应力的计算应采用弹性力学的拉密解答。 管柱应力计算公式为 σ0=p0A1A2=p0d2D2-d2σ0=p0A1A2=p0d2D2?d2 σw=4ρ1gL-yπ(D2-d2)σw=4ρ1gL?yπ(D2?d2) 距井口为y截面处的轴向静应力为 σ=σ0+σw=p0d2D2-d2+4ρ1gL-yπ(D2-d2)σ=σ0+σw=p0d2D2?d2+4ρ1gL?yπ(D2?d2) 式中,σ0为井口压力引起的轴向压力,MPa;σw为注水管柱自重引起的轴向静应力,MPa;p0为井口压力,MPa;D为管柱外径,m;d为管柱内径,m;A1为注水管柱内腔截面积,m2?A1=π4d2;A2为注水管壁截面积,A2=π4(D2-d2);ρ1为管柱材料线密度,kg/m3。 可以得出,当管壁t减薄时,D2-d2减小,则管壁内承受的张应力σ增加。因此当壁厚减薄至一定程度时,管壁内张应力必将超过管材的强度,使得管材失效。管外壁的氧化、管内壁注水的流动冲刷作用、管内物质的腐蚀以及氧化性物质的氧化作用也会造成管壁的减薄。 3 油管剩余寿命计算 采用弹性力学的拉密解答计算?73mm×5.5mm油管管柱应力,并根据材料力学第一强度理论来估算油管的残余寿命。 根据拉密解答建立距井口为y的截面处轴向静应力为 σ=p0d2D2-d2+4ρ1gL-yπ(D2-d2) 第一强度理论所建立的强度条件为 σ≤σsn 对于注水井井口压力为13 MPa,?73 mm×5.5 mm的油管下入井中深度为2 000 m时 σ=p0d2D2-d2+4ρ1gL-yπ(D2-d2)≥ σsn=3791.3=291.5ΜΡa 即当下入油管柱出现应力大于291.5 MPa时,管材将失效。 因此,对于外径为?73 mm在井口位置的油管,其应力为最大值,欲保证管柱安全下入2 000 m深度,该值应小于291.5 MPa,即 σ=13×d2D2-d2+4×9.5