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80钢包热损失与外表面温度计算 钢包是钢和精炼过程之间的盛钢容器，其在旋转过程中的温度直接影响到钢和精炼过程中钢水温度的变化。钢水从转炉出钢到浇注结束的全过程可分为以下几个阶段:转炉出钢至钢包,钢包静置调运至LF处理,处理完毕调运待浇,钢包开浇至浇注完毕。钢包在各阶段的热状态不尽相同,影响钢水温度变化的因素也就有所不同。出钢完毕,钢水运送到精炼站,期间存在1个静置调运阶段,此刻炉渣上浮至钢水表面形成渣层,并在渣面加碳化稻壳等作为保温剂。钢水通过包壁、包底、渣层向外传热。王明林等的研究发现:当钢液面裸露、80 t钢水运输5 min时,钢水温度从1 598 ℃降到1 577.89 ℃;而钢水表面覆盖有80 mm厚液渣和40 mm厚碳化稻壳时,80 t钢水5 min内温度降低仅为2.3 ℃。鲁开疑对连铸钢液温度变化规律及控制的研究认为:从出钢到浇注前的过程中,钢液镇静时间虽然很短,但在全过程中其热损失最大。对数炉钢液在钢包中温度变化的统计结果表明,出钢后镇静期间钢液温降最大,镇静过程约降温30～40 ℃。因此,对镇静期间钢包的热状态进行定量分析,可为降低静置调运过程中钢水的温降提供依据。 1 钢包结构及容积 重庆钢铁(集团)有限责任公司炼钢厂(以下简称重钢炼钢厂)80 t钢包结构参数见表1,钢包结构如图1所示。钢包结构尺寸为:钢包深度(H)3.290 m,内径(D内)2.599 m,按实际盛钢量折算,钢包有效容积(V)为11.96 m3。钢包圆周面积35.144 m2,上口表面积6.304 m2,下底面积5.302 5 m2。 2 钢包壁、包底、渣层的导热 建立钢包传热数学模型时,根据钢包结构特点作如下假设: (1)钢包壁视为无限长圆筒壁,钢包底和渣层视为无限大平壁; (2)钢包壁、包底、渣层的导热按一维稳态导热计算; (3)忽略钢包各层耐火材料间及耐火材料与钢壳间的接触热阻; (4)钢包所用耐火材料、渣层的物性参数不随温度变化; (5)不考虑钢水热分层现象,假设钢水温度分布均匀。 模型计算中的各材料物性参数见文献。 2.1 基于钢渣层和炉渣层的稳定热模型和计算 2.1.1 tf1t2模型 钢包底和渣层可视为无限大平壁一维稳态导热过程,对于n层不同材料构成的平壁,其热通量为: q=(t1-tf1)/(nΣi=1δiλi+1αΣ)(1)q=(t1?tf1)/(Σi=1nδiλi+1αΣ)(1) 式中,q为热通量,W/m2;t1为包底、渣层内表面温度,℃;tf1为包底、渣层外表面周围空气温度,℃;δi为第i层壁的厚度,m;λi为第i层壁的导热系数,W/(m·℃);αΣ为辐射传热系数α1与对流传热系数α2之和,W/(m2·℃)。 辐射传热系数: α1=εCb[(t2100)4-(tf1100)4]1t2-tf1(2)α1=εCb[(t2100)4?(tf1100)4]1t2?tf1(2) 式中,ε为包底、覆盖剂外表面黑度;t2为包底、覆盖剂外表面温度,℃;Cb为黑体辐射系数,5.67 W/(m2·K4)。 对钢包底,对流传热系数α2按水平板热面朝下的经验公式计算: α2=0.59[(t2-tf1)/L]1/5(3) 式中,L为定型尺寸,m ;取包径的0.9倍。 对渣层而言,对流传热系数α2按水平板热面朝上的经验公式计算: α2=1.36[(t2-tf1)/L]1/4(4) 式中,L为定型尺寸,m ;取包径的0.9倍。 2.1.2 城市各层导热系数对热损失的影响 当设定钢液温度为1 560 ℃,工作层、永久层、钢壳的导热系数分别为1.693 8、0.778、43 W/(m·℃),包底周围空气温度为35 ℃时,经计算,包底表面温度达到336 ℃时基本稳定,此时的热量损失为12 704.58 W ,热通量为2 395.96 W/m2。当改变其工作层、永久层的导热系数时的热量损失如图2和图3所示。由图2可以看出,在其它条件不变的情况下,随着工作层导热系数的减小,包底热损失减少,工作层的导热系数由5 W/(m·℃)降低到0.8 W/(m·℃),可以使包底热损失减少40 %左右。由图3可以看出,在其它条件不变的情况下,随着永久层导热系数的减小,包底热损失也减少,永久层的导热系数由3 W/(m·℃)降低到0.5 W/(m·℃),可使包底热损失减少60 %左右。计算还发现,在其它条件完全相同时,仅改变工作层或永久层的厚度对包底热损失影响不大。 2.1.3 渣层表面温度达到32时的热损失 当设定钢液温度为1 560 ℃,覆盖剂导热系数为0.035 W/(m·℃),渣层周围空气温度为35 ℃时,经计算,渣层表面温度达到322 ℃时基本稳定,此时的热量损失为5 650.1 W ,热通量为1 065.6 W/m2。当覆盖剂导热系数由0.2 W/(m·℃)降至0