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通讯设备制造中材料选型的问题与对策 在通信行业，材料选择包括新材料的选择和替代材料的选择。通常情况下, 材料选型首先对选用的材料要进行质量与可靠性的评估, 确认材料能否满足产品的技术需求。其次, 对选用的材料进行采购供货风险评估, 确认材料能否满足供货需求。从供应角度出发, 材料选型的一般标准是材料符合行业发展趋势、在行业中使用量大和使用面广、采购渠道风险低的物料。对于新材料的选型, 尽量避免使用独家品牌型号和指定型号, 以降低供货渠道风险。 材料选型的过程由研发工程师和材料工程师共同完成。在选型期间, 采购供应部门要加强供货周期、供货价格等商务条件的谈判, 从供应角度协助材料选型的开展。选型的最终结果是实现材料标准化、通用化、主流化、性价比最优化, 在满足技术性能要求的前提下, 所选型的材料要具有价格竞争力以及多种供货渠道, 才能够保证物料顺畅地供应和持续的成本降低。 材料选型案例 案例1:新产品选用停产型号材料, 导致无法供货。某通讯产品研发上市, 采购供应部门反馈某器件在一年之前已停产, 境外生产厂家无法供货。产品线得知材料停产的消息后, 表示该产品是刚刚完成技术方案升级的新产品, 后续市场需求稳定, 希望供货厂家能够继续维持生产。但经过多次协商, 供方表示由于材料已经停产超过一年的时间, 无法再恢复生产, 仅可以利用原有的一些库存供应少量的货物。 已经停产的器件, 在整个产品当中所占金额比例非常小。通常在产品方案设计阶段, 研发人员比较容易忽视选型材料的供货问题 (包括货期、价格、渠道等等) , 仅从技术角度去验证材料。但是由于材料已经停产, 将导致整个产品无法正常生产, 后续的市场供货将面临严重隐患。产品线最终进行了停产材料的替代选型工作, 选择了另一个品牌的替代型号。通过这次停产事件, 产品线在选择替代型号时非常慎重, 在进行技术方案验证的同时, 着重强调了替代型号的生命周期以及供货周期。 案例2:选用非主流型号, 导致产品降成本困难。某产品在设计初期选用某专用器件, 当时选用器件的主频参数较低, 为50MHZ, 经过多年的生产销售, 市场形势良好。相关采购团队一直在关注该器件的成本走势, 通过分析数据发现, 虽然采购数量稳定, 但是供方厂家近几年的价格下降空间非常有限, 使得采购成本居高不下, 影响到产品在市场上的竞争力。采购团队在与供方厂家多次洽谈过程中了解到, 该专用器件目前的主流型号已升级到主频80MHZ的系列, 原有的低主频系列器件虽然依旧被维持生产, 但是由于市场用量小, 生产工艺成本高等原因, 造成了目前厂家无法在价格上提供更好的支持。厂家建议选用新的主流型号去替代原有型号, 可以较大幅度地降低采购成本。 产品的元器件采购成本是产品全部成本的重要部分, 也是影响产品利润率高低的重要因素, 元器件采购成本的下降直接带来产品利润的提升。采购团队在工作中了解到的元器件成本信息应直接反馈到产品线负责人, 由产品线负责人决策产品元器件是否需要进行替代选型。对于市场需求稳定的产品, 如果研发人员替代工作成本小于替代后带来的节约收益, 产品线应该坚决进行元器件的替代选型, 优化产品方案、降低采购成本、增加利润空间。 案例3:材料供货周期不同, 导致供货形势截然不同。采购团队与品牌厂家A签署某器件的采购合同, 品牌厂家A反馈货期预计16周, 具体交期待定。货期最终出现异常。原因是厂家A针对所属产品线有所调整, 计划将该系列产品线逐步退出市场供应, 因此减少了该类产品的备料资源安排和生产, 造成客户订单货期时间长达16周以上。采购团队紧急寻找替代资源, 发现品牌厂家B货期时间仅4周, 但是价格较品牌A略高。采购团队将上述信息反馈给产品线, 产品线表示接受品牌厂家B的价格和货期, 立即安排研发人员进行替代认证工作, 并建议未来采购品牌B型号以保证供货。 品牌厂家A减小产能的原因在于其产品市场占有率低, 因此厂家A很轻易就做出减少甚至关闭产品线生产的决定, 导致供货周期延长。品牌厂家B重视满足客户需求, 市场产品占有率较高。只要客户有需求, 品牌B就保持生产, 虽然品牌B的价格略微高一些, 但这也是维持正常生产以及保持供货的必要前提。对比之下, 客户选择品牌B的器件, 可以在原材料供货的稳定性和持续性方面得到更好的保障。 通常在研发进度等要求下, 研发人员没有时间去考虑市场供货能力的差异, 因此容易造成未来供货问题的发生。不同厂家供货差异的信息主要来源于供应部门的历史供货记录以及相关采购人员的经验评价, 不能单纯局限于品牌厂家的广告宣传以及供方人员的口头宣讲。特别要注意品牌供方推广人员对研发设计人员回避供货能力, 掩盖供货问题的现象, 对类似的供方要予以必要的警告或处罚。 综上案例, 从供应角度优化材料选型的切入点涉及到