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f6型无捻粗纱机自动落纱机构的设计 无粘棉纺织机是纺织机的一个重要过程。由于批次、品种更换频繁,纱线产量、质量不断提高,促进现代粗纱机向高速度、高质量、高效率的方向发展。牵伸形式由原针圈控制罗拉牵伸发展到气泡罗拉控制罗拉牵伸。机型从卧式发展到立式,自动化代替人工操作,降低用工数量,减少设备配台量。2001年天津宏大纺织机械公司开发了F2461型立式毛纺无捻粗纱机,该机具有自动落纱、自动生头、自动送管以及自动输送成纱的特点,适用于纺制精梳纯毛及混纺中高支毛纱。 1 主要机构和特点 1.1 全机出条装置 从喂入到输出纱路垂直,设计为立式结构。可减轻毛条在成纱过程中意外牵伸,且粗纱条干均匀,可提高机器出条速度。全机采用长向模块化组合式设计,每4锭一节,有12、16、20、24锭4种锭数系列。墙板、车架及车面均为铸件,并组装成框架式结构,机架结构稳定可靠,吸振性能很好。 1.2 光电检测系统 主传动系统由主电机传动纱架导条辊、牵伸系统、搓捻机构、卷绕机构组成。光电检测系统保证断条断纱及时停车,降低毛纱损耗。主电机采用变频控制,改变车速非常简便。 1.3 皮辊弹簧加压法 由直径40 mm带沟槽后罗拉和直径60 mm的皮辊组成喂入罗拉机构,皮辊采取弹簧加压方式,喂入罗拉与前罗拉之间的握持距为144～210mm,调节方式为集体调隔距。喂入罗拉与牵伸皮圈间的张力可调,范围14.5%～0.1%。 1.4 mla/m拉皮辊组合 牵伸机构采用长短皮圈控制罗拉单区牵伸,皮圈内采用气泡罗拉较好地控制纤维。牵伸罗拉?25 mm,?50 mm罗拉表面有斜4°的沟槽,并与?60 mm皮辊形成品字结构,增加对纤维的握持力,提高牵伸性能。皮辊由气缸加压,全机各锭位压力一致。皮辊压力可调,范围40～80 kg。气路设置压力传感器监控气缸压力上下限,超限后自动停机,对前罗拉有可靠的保护。总牵伸7～20倍,牵伸变换机构采取箱体油浴设计,变换牵伸倍数简便快捷。 1.5 机构的选择和最大发现速度 双曲柄滑块驱动搓捻机构进行横向往复运动,对粗纱进行搓捻,可选择5、5.8、7、8次/m。搓捻机构采用双轴平衡方式,消除机构不平衡力矩,减轻振动,保证机器高速运行。最大搓捻速度1 000 次/min。前罗拉与搓捻皮板之间张力可调节,张力范围0.8%～6.3%。 1.6 螺旋导纱器内张力 卷绕运动与往复运动分开设计,降低往复运动负载,提高卷绕速度。由凸轮驱动导纱器横向往复运动,保证成形良好。卷绕动程250 mm。螺旋导纱器对粗纱提供少量的假捻,增加粗纱强度,避免粗纱产生意外伸长。搓捻皮板与卷绕罗拉之间的张力可调,张力范围为-15%～-1%。筒纱的卷绕交叉角有41°、44°、46°可供用户选用。 1.7 清洁系统 采用吹吸风的清洁方式,对牵伸系统和自动落纱装置等部位进行清洁。牵伸系统各机构采用定时分部位清洁,避免飞毛尘杂侵扰,减少纱疵。 2 系统计算机 2.1 在停车阶段产生意外牵伸 主电机采用变频调速,实现软启动和内滞式刹车,防止粗纱在启动、停车阶段产生意外牵伸。变频器调速方便、性能稳定,自动化过程采用PLC控制技术。配置彩显触摸屏,实现定长、速度、搓捻次数、产量等参数的显示和设定,对主机的故障有监控功能。 2.2 自动设备 自动落纱,自动生头,自动送管,自动输送成纱,只需断纱人工接头等简单操作,可提高生产效率,降低用工数量。 2.3 粗纱的拉断分离、活性旋转纱 如图1所示,其流程为纺纱运转→满纱→导纱器定位停车→握臂回转落下并打开,粗纱被拉断分离→落纱→前槽板抬起,将粗纱推出,将空纱管托起→握臂闭合夹管并回转复位→托纱板抬起,将粗纱纱尾托过纱管并将纱尾吹进生头吸管,生头吸管吸住粗纱纱尾→机器慢速运转,导纱器移动,纱管卷绕将纱尾压住生头结束→纺纱运转。 2.4 空仓后发送管信号 握臂取出纱管复位,纺纱运转,流程为纱管仓空仓后发出送管信号→输送带启动运转→纱管库送出纱管→输送带将纱管送至空仓位→每个仓位满管后发出停止送管信号→输送带停止。 3 粗纱质量指标cv测试 采用F2461型无捻粗纱机进行前纺试验,工艺参数如表1所示。 前纺工艺流程:GN6混条→一针→二针→三针→四针→F2461→细纱机。 采用F2461型无捻粗纱机纺制的12.2 tex毛涤粗纱、27.8 tex纯毛粗纱、17.2 tex纯毛粗纱,粗纱质量指标CV测试结果见表2～4。 采用F2461型无捻粗纱机纺制12.2 tex毛涤纱可供细纱7 000锭;纺制27.8 tex纯毛纱可供细纱3 000锭。纺制17.2 tex纯毛纱可供细纱4 000锭。 采用F2451型、FB441型、F2461型无捻粗纱机分别纺制20 tex毛涤粗纱、12.2 tex毛涤粗纱、17.2 tex纯毛粗纱,粗纱质量指标平均CV对比如表5所示。 4