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浮法玻璃工业节能减排措施 0 玻璃工业的运行特点 循环经济要求根据生态规律组织生产、消费和废物处理，合理利用自然资源和环境，并将物质交换给不同的世代，以协调地将经济系统纳入自然生态系统的物质循环过程。以“减量化、再利用、资源化”为原则, 达到经济系统低消耗、低排放、高效率的运行目标。作为传统产业之一, 玻璃工业属于典型的资源、能源消耗型产业, 随着玻璃产能的不断扩大, 面临的节能减排形势极为严竣。据统计, 我国2013年浮法玻璃生产能力为9.8亿重量箱, 全年耗能折合标煤1 420万t, 需要消耗各类不可再生优质矿产及化工原料约6 000万t, 已经成为发展循环经济、落实节能减排的关键一环。近年来, 新建的浮法线从选址规划开始就注重循环经济, 从资源、能源供应等方面与园区其它企业相配套, 一些玻璃企业老厂区进行循环化改造的潜力很大。华尔润公司主要围绕“减量化”和“资源化”两大原则, 在节能减排、废弃物资源化利用等方面进行了相应的循环化改造。 1 华尔润公司煤气石油生产工艺流程优化 浮法玻璃的主要原料硅砂、纯碱、白云石、石灰石等, 均为不可再生矿产资源, 玻璃熔窑消耗的燃料除了有重油、煤焦油、焦炉煤气、发生炉煤气、石油焦粉, 还有天然气、清洁煤气等清洁燃料。玻璃生产设备众多, 还需消耗大量的电力。华尔润公司围绕循环经济, 对现有浮法玻璃生产工艺流程各个环节进行优化完善, 采取耗能设备节能改造、废弃物循环利用、窑炉余热回收利用、管道氮气改造、燃料结构调整等措施, 取得了一定的效果。华尔润公司浮法线的资源、能源利用情况见图1。 2 能耗指标情况 基于玻璃生产能源消耗量大、废弃物排放量大的现实情况, 正确分析并实施浮法玻璃生产工艺流程的物质流、能耗和工业废弃物减量化问题显得尤为重要, 应坚持减量化优先, 从源头上减少生产环节能源、资源消耗, 减少废弃物的产生。玻璃企业能耗指标情况见表1。 为做好节能减排工作, 华尔润公司成立能源管理部门并运行能源管理体系, 通过一系列节能减排措施, 综合能耗达到12.61 kg标准煤/重量箱玻璃, 低于新建生产线准入条件16.5 kg标准煤/重量箱玻璃, 达到清洁生产一级标准。 2.1 提高炉炉热、温度,降低燃料消耗 窑炉能耗占玻璃生产总能耗的80%以上, 燃料费用占产品成本比例最高达到40%。浮法玻璃从发明至今已经取得了长足发展, 其成形工艺、退火、切裁、自动控制等各方面技术均日趋成熟, 但熔制方法和窑炉结构无很大突破, 国内熔窑的热效率与国外相比尚有较大差距。 为提高窑炉热效率, 进行了一系列技术改造。采用池底台阶结构, 在冷却部入口设置池底台阶, 明显降低冷却部玻璃液回流, 减少二次加热从而起到节能效果。采用澄清区台阶碹结构, 分段降低火焰空间高度, 改变上部空间热气流对流, 实现提高澄清温度, 降低末对小炉燃料消耗。改进池壁拐角和池底压缝砖结构, 将直角均改为倒角结构, 减少玻璃液析晶。根据窑炉热态膨胀和散热特点, 提高窑炉气密性, 加强保温, 减少窑炉散热量。2009~2013年, 华尔润公司对8条浮法生产线进行了冷修节能技改, 经各项指标对比, 平均节能率在7%左右, 最低已经突破1 300 kcal/kg玻璃液。 2.2 工业氮气利用 氮气是浮法玻璃在锡槽成型时的保护气体, 厂区10条线总用气量在14 500 Nm3/h, 原有氮气采用空分法生产, 投资和占地面积大, 运行成本高。厂区周边为钢厂配套的某工业气体公司, 生产中有过剩氮气, 以管道供气方式购买过剩氮气用于玻璃锡槽保护气, 替代现有的空分制氮。改造完成后, 外购供气量为9 000 Nm3/h, 取代原有的两座设备老化的空分氮气站, 用能方面电耗减少8.8万k Wh/d, 氮气综合使用成本降低0.1元/Nm3, 消化周边企业的副产品, 起到园区内循环补链作用。 2.3 scr烟气脱硝系统技术 烟尘减排最直接的途径是降低燃料消耗, 减少燃烧生成物。其次是对烟气进行脱硫、脱硝、除尘处理。目前玻璃熔窑根据燃料和原料中澄清剂种类不同, 正常的SO2排放为300~3 000 mg/m3, 粉尘排放在800 mg/m3以下, NOx的排放最高达到2 000 mg/m3;根据平板玻璃工业大气污染物排放标准GB26453-2011规定, SO2排放限值为400 mg/m3, 颗料物排放限值为50 mg/m3, 最新增加了氮氧化物 (NOx) 排放限值为700 mg/m3, 开展烟气脱硝工作刻不容缓。 2006年以来, 华尔润公司对全部浮法线安装了脱硫系统, 通过各种脱硫工艺的试验和技术改造, 脱硫效率不断提高。2011年在浮法四线建立SCR脱硝中试装置进行脱硝技术研发、试验, 并于2012年正式建设SCR选择性催化还原脱硝系统, 脱硝率可达到