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烤窑质量对玻璃熔窑生产的影响 我们公司的电子玻璃磁强瓦尔茨瓦146.5米，于2007年5月关闭。 2007年第4季度,根据市场情况,要求熔窑迅速投产,达到正常生产要求,因此本次熔窑启动具有“时间紧、任务重”的特点,在熔窑安全、时间进度及工程质量等各方面都有严格要求。 1 在烹饪前确认和处理连接 1.1 启动技术的困难分析 1.1.1 新型纳米材料的基本性能 由于经历过一次升、降温,熔窑各部位耐火材料内部组成都经历了晶型转变,各耐火材料无论体积还是膨胀曲线等物化属性对比新的耐火材料都有所差异(如图1硅砖在升降温过程中的膨胀变化),这些环节必须在烤窑方案中考虑处理。 1.1.2 角钢内部弧膨胀速率大,容易与角钢“接触” 本次启动相比之下,温度升高时碹内外由于温差而导致的内外弧膨胀速率差异加大,极易与碹角钢形成“线”或“点”接触,增加了烤窑工作的难度,这种情况如不及时调整,就会产生事故。 1.1.3 加强添加明显竞争因素的监控 同样的现象在格子体也存在,在处理蓄热室时必须严格监控格子体的状态,确保格子体各部受热均匀、膨胀一致,处理不当很有可能导致格子体变形、坍塌、蓄热室墙体开裂等情况发生。 1.1.4 池底钢结构滑动性 池底主次梁间及小炉托铁由于闲置生锈而影响熔窑膨胀滑动。池底钢结构滑动性减弱后,影响池底砖结构膨胀,进而可能损坏池底砖、电极;小炉底钢结构滑动性减弱则会导致大碹变形。因此,钢结构与耐火材料的结合部位需严密监控。 1.1.5 电极和电极砖 电极与电极砖的结合也是需要处理监控的重点,需避免电极、电极砖在膨胀过程中行程不一致而出现的损伤。 1.2 池底材料的清理和磨削 由于池底增设电助熔,为保护池底电极,在前期停炉卸料时,在池底保留了约300 mm厚的玻璃。本次启动首先对玻璃进行清理,然后用角磨机对池底耐火材料表面进行了打磨。清理后确认池底等窑体损伤较大,主要问题如下。 1.2.1 表层池底砖安装效果 打磨结束后,发现池底变形严重:池底中部明显突起,矛盾比较突出的鼓泡前、电极后处最多达4.5 cm。掀起表层池底砖确认池底情况,发现支撑层平面也存在较大偏差,各砖最大偏差接近3 cm。表层、支撑层耐火材料之间有大量玻璃(见图2)。 1.2.2 鼓泡 鼓泡管与池底平面平齐,经过压缩空气对鼓泡管进行疏通后,鼓泡管均具备使用条件。 1.2.3 烧结材料的修复 通道、熔化池底胀缝多被玻璃充实,尤其熔化池,原铺面层、支撑层设计交错膨胀缝,本次烤窑铺面层、支撑层已烧结为一体,已没有修复可能;另外,熔化池鼓泡前后存在3条约15 mm池底裂缝,裂缝贯通池底各层,池底裂缝的开裂带动池壁开裂,造成池壁、池底胀缝连通。 1.2.4 网格砖 格子体已烧结为一体,最上层砖剥皮严重。 1.2.5 熔窑损伤远超料至正压池 部分电极砖表面开裂,电极表面存在一定异物。 通过确认工作,窑体损伤及变化远超预料情况。尤其池底,损伤较大,如不合理处理,必将影响熔窑安全及后期生产。结合现场情况,经技术人员研究后采取以下处理方案。 1.3 在烹饪前处理 1.3.1 铺设覆盖物 技术人员对池底进行改造,共更换池底砖106块,对铺面层、支持层间玻璃进行清理,然后添加锆质捣打料找平,铺面层铺设41#电熔AZS,尽可能保证表面平整,施工时需注意保留膨胀缝。对池底、池壁裂缝,利用吸尘器进行清理后,加工合适的电熔AZS薄砖片进行填充、夯实。 1.3.2 粉碎等异物 对电极附近玻璃进行保守清理,对电极附近粉尘等异物用吸尘器进行清理,避免电极在高温下被异物腐蚀;清理后,将电极表面用玻璃制品覆盖,避免高温下电极氧化腐蚀。 1.3.3 胀缝间玻璃、烧结物清理 (1)对各节熔化池、蓄热室大碹及与墙体间、工作池与通道间等膨胀缝间玻璃、烧结物进行清理。 (2)熔化池底膨胀缝已不可修复,结合实际情况,经过计算后,本次采取措施是:池底两侧为放开顶丝,自由膨胀;纵向方向为顶紧流液洞侧,熔窑整体向加料端自由膨胀。 1.3.4 优雅的风格 清理上层格子体。这样,蓄热作用虽有所减弱,但避免以后上层格子体剥皮脱落,堵塞格子体。 1.3.5 砖结构与钢结构的结合部位的重建 在小炉支撑铁上,小炉膨胀方向加圆钢,制作滚动轨道。 1.3.6 顶丝及润滑清理 对熔窑周围所用顶丝及拉条螺帽等进行确认,将转动不畅的顶丝及螺帽进行更换或润滑。 最后,对熔窑内部用吸尘器进行详细清理;对熔窑各碹使用76 mm厚陶瓷纤维毯进行保温。 2 为混合炉设计的准备 2.1 制暖炉设备配置 2.1.1 助燃风机最低性能 (1)热风烤窑器(烤窑烧枪)合计9套,烤窑用的燃料是天然气,每个烧枪都要有单独的助燃风机和安全系统,烧枪及助燃风机最低性能见表1。 (2)16条以上K型热电偶及S型热电偶正补偿导线(有补偿记录);膨胀标尺不少于11只。 (3)