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基于有限元法的材料韧性断裂准则分析 1 有限元模拟及断裂准则 冷压加工是一项少切割槽加工金属压力的技术之一。广泛应用于螺母、螺钉等标准固体。在冷镦过程中,材料经常发生开裂、断裂等缺陷,导致产品报废,给生产带来了很大损失。这种缺陷的产生与金属的成形性能密切相关。金属的成形性与材料本身的性能以及加工条件有关。为了避免缺陷的产生,对可能发生的缺陷进行预测是一种有效的方法。近年来,随着高性能计算机的普及和计算方法尤其是有限元技术的发展,使得预测这类塑性变形过程中的缺陷成为可能。 断裂准则是预测成形过程中缺陷的基础。长期以来,人们从实验模拟和理论分析等方面提出了许多断裂准则。使用过程中,一般是将断裂准则与有限元模拟相结合,例如日本的H.Takudaa和K.Morib等人,使用Oyane、Brozzo等断裂准则对板料成形过程可能产生的缺陷进行了预测;Kazutake Komori则利用Freudenthal、Cockcroft and Latham等断裂准则,对棒料多道次拉伸过程中产生的裂纹进行了预测。本文通过圆柱压缩实验对四种有代表性的韧性断裂准则进行对比,选择一个较适合于冷镦过程的准则,并利用此准则对冷镦过程进行了分析。 2 材料的断裂机理 材料的成形性能与工件中的应力、应变以及应变速率的大小、变形温度的高低有关,是各种因素综合影响的结果。金属塑性成形时,材料的很少发生脆性断裂,基本是韧性断裂。目前断裂准则一般用公式∫ˉεf0f(σ?ˉε)dˉε=C来表示。当积分值达到某个临界值C时,材料就开始发生断裂。 Freudenthal较早的提出了以应变能为原理的断裂准则,认为当塑性应变功达到某个临界值C1时,材料发生断裂,即 ∫ˉεf0ˉσdˉε=C1(1) 式中,ˉσ为等效应力;ˉε为等效应变;ˉεf为材料发生断裂时的等效应变。 因为材料受到拉伸应力时容易发生破裂,Cockcroft和Latham就以最大拉伸应力σ1取代公式(1)中的等效应力ˉσ,认为当公式(2)达到临界值C2时,材料发生断裂。 ∫ˉεf0σ1dˉε=C2(2) 公式(1)(2)认为材料断裂的临界值只与等效应力ˉσ或主应力σ1有关,但是在实践中人们知道,静水应力p对材料的成行性能有很大的影响,在很高的p下,甚至某些脆性材料都可以发生变形,因此Brozzo等人对p加以考虑,对公式(2)进行了改进,得到一个经验公式 ∫ˉεf02σ13(σ1-σm)dˉε=C3(3) 目前一般用孔洞理论来解释韧性断裂,就是材料在加工过程中,因为受到应力的作用而产生孔洞,孔洞进一步长大、合并最终导致裂纹的产生,材料就发生了断裂。基于孔洞理论,Oyane准则认为当体应变达到某临界值(与材料有关)时,断裂行为发生,该准则如下所示: 1C4∫ˉεf0(1+Aσmˉσ)dˉε=Ι(4) 式中,A、C4为与材料有关的常数,可以通过压缩类实验获得,当左端积分值I达到1时,即认为材料开始发生韧性断裂。 3 各准则稳定性比较 通过圆柱镦粗实验对上述四种准则进行对比,实验所用材料为35K钢,直径(D0)为8mm,取高径(H0/D0)比为1,1.1,1.2,1.25,1.3的三组试样,设备为1.5MN液压机,速度设定为50mm/s。分多阶段压缩,每次压缩量约为总高度的10%,记录下每个阶段时的方格的高度H、宽度D,直到试样表面出现肉眼可见裂纹,如图1所示,可以看出:一般为45°斜裂纹,都是从圆柱鼓形出开始开裂。计算鼓形开裂位置各阶段的轴向εz及周向εθ应变大小。 根据记录的试样塑性应变路径,用Levy-Mises可以计算出公式(1)(2)(3)(4)的断裂门槛值Ci,理想情况下,针对某种断裂准则试样的断裂门槛值Ci应该是相同的;为了对各韧性断裂准则的稳定性进行比较,将不同试样计算出的断裂门槛值Ci与其平均值C平均进行比较,取其比值进行对比,结果如图2a所示。 Cockcroft and Latham准则的方差值为0.045。通过比较四个准则,发现在压缩类实验中Oyane准则最稳定,其次为Cockcroft and Latham准则。 为了进一步比较各准则的稳定性,现通过有限元计算的方法来计算断裂门槛值Ci,计算方法同上。计算结果如图2b,可以看出,Cockcroft and Latham与Oyane准则下的数值分布比较均匀,偏差较小;而Brozzo偏差较大,最大偏差为14.5%,最大最小值偏差为25%,Oyane准则相对应的最大偏差为13%。通过方差分析可以发现:使用Cockcroft and Latham与Oyane准则计算的方差分别为0.013、0.012,而Brozzo最大为0.039。因此,无论从实验还是有限元理论计算结果来看,Oyane准则偏差最小,数值最稳定,Cockcroft and Latham准