基于遗传算法的pp-lcd冲压生产线布局优化研究.docxVIP

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基于遗传算法的pp-lcd冲压生产线布局优化研究 随着t-l行业技术水平的快速发展和提高,t-l患儿的价格持续下降,市场需求不断增长。传统的冲浪式生产线布局不能满足最近的t-l生产要求,严重制约了其生产效率,已成为一个必须尽快解决的问题。作为产品生产效率的一个重要因素,生产线布局综合了计算机图形学、操作技能、优化、模拟、逻辑、信息技术等诸多学科的知识,包括多目标组合的复杂优化问题。目前,国内外公司的生产线布局。 局研究已取得大量研究成果.Ehsan Shahbazi调研现有车间布局及作业过程,建立车间布局数学模型,提出一种元启发式算法优化车间布局问题.Kazi Shah Nawaz Ripon提出一种纳入跳跃基因的混合遗传算法,有效解决了动态设备布局问题.唐秋华采用染色体编码和遗传算子结合的改进型遗传算法求解布局问题,并结合凸轮轴加工车间实例验证了其有效性.徐立云对生产车间设备布局建立了多目标优化模型,应用自适应遗传算法对其进行了求解.张毅采用改进型自适应遗传算法对车间布局进行优化,并通过实例验证了改进适应型遗传算法的鲁棒性很好.陈幼平以车间最小化物流回溯总距离为优化目标,深入分析了回溯问题的内在特性,构建了一个新的单趟启发式算法RCA 与多趟启发式算法BEA,通过实验验证,在不显著增加求解时间的前提下,能得到更优的布局结果. 本文作者针对北京某公司TFT-LCD传统生产线布局优化改造进行研究,以遗传算法为基础,通过建立生产线布局的数学模型,并结合生产实际和自动化需求,提出生产线优化布局方案,并以背板和金属边框等实例验证改造后生产线布局的有效性. 1 现有生产线布局 布局是将物体放置在长度、宽度、高度都是限定的空间中,物体的放置需遵循一定原则,以达到既定目标.在TFT-LCD生产过程中,冲压生产线布局是提高产品生产效率的关键步骤.因此,为更好地对传统冲压生产线进行优化布局,综合考虑影响生产线布局的因素,采用生产线平衡法对TFT-LCD冲压生产线进行评价.评价指标有工作总站数、生产线平衡率、平衡损失率和成本等.造成生产线不平衡的原因主要有产品结构发生变化、车间布置改变与产品产量发生变化等3个因素.目前很多企业均存在着生产线不平衡问题,以研究对象北京某TFT-LCD企业为例,其零件的典型加工过程如表1. 由于加工零件较小,整个车间冲压生产线布局围绕着现有工艺排布设备,统一工序的设备集中放置于同一个区域,生产车间布局平面如图1所示. 为进一步说明生产线不平衡问题,对金属边框及背板加工的工序时间用秒表测量,结果分别如表2和表3所示.设备均采用110T冲床及以上. 依据表2数据,金属边框的生产线平衡率、平衡损失率与日产量分别为: 平衡率 Ρ=Ν∑i=1ΤiΝ×CΤ=75.488×16%=58.97%;P=∑i=1NTiN×CT=75.488×16%=58.97%; 平衡损失率 d=1-Ρ=41.03%;d=1?P=41.03%; 日产量=8×60×6016=1800=8×60×6016=1800(片). 式中:N为工作总站数,指生产线上工位的总数目;T为各工序时间;CT为流水线各工序生产单位产品所需要的时间.依据表3数据,背板的生产线平衡率、平衡损失率与日产量分别为: 平衡率 Ρ=Ν∑i=1ΤiΝ×CΤ=68.86×16%=71.66%;P=∑i=1NTiN×CT=68.86×16%=71.66%; 平衡损失率 d=1-Ρ=28.33%;d=1?P=28.33%; 日产量=8×60×6016=1800=8×60×6016=1800(片). 以160T冲床生产18.5英寸金属边框和背板为例,仅对产品冲压加工过程的直接加工费用进行成本分析,单片成本=(直接人工费+电费)/日产量.经计算,金属边框单片成本为¥1.59,背板单片成本为¥0.92. 综上所述,现有生产线布局存在问题有:①现场工位没有按产品加工工艺顺序布置,不符合TFT-LCD产品的工艺特点,导致了物料搬运、人员走动等不增值活动频繁;②生产线存在不平衡的现象,造成每个工位都有半成品的堆积;③现时生产需要加班才能接近目标产量,增加了员工的劳动强度;④生产效率低,难以满足顾客的订单需求;⑤产品周转次数多,造成工序间不良品增多,合格率低. 2 多行设备布局模型的建立 针对因生产线工位布置不合理所造成的产品周转次数多、生产效率低的问题,基于遗传算法,以车间布局物流费用最低为目标函数,建立生产线布局的数学模型,并对实际布局进行抽象与简化处理:①待布局的车间和设备均简化为矩形;②以厂房的一角为坐标原点,原点互为垂直的墙设为X方向及Y方向;③设备空间的大小及尺寸已知,设备的布置方向均是纵向的,同一行内所有设备的中心点处于同一条水平线上;④设备之间的运输费用与物流方向等因素无关,由设备之间的距离

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