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多向抽芯注塑模具的设计 随着塑料性能的提高，塑料品种和数量不断增多，应用越来越广泛，产品的复杂性也越来越高。相应的注塑模具设计和加工要求也越来越复杂。涂层系统、锁闭系统、喷射装置、前安装系统和冷却系统设计关系到产品的质量。本文主要介绍多向抽芯注塑模具的结构组成及工作原理。该模具采用潜伏式浇口和环形沟槽抽芯机构, 一次动作完成环形沟槽抽芯。 1 塑件结构分析 塑件为电器开关某支座零件, 外形尺寸为61.7mm×48.7 mm×38 mm, 最大壁厚为3 mm, 最小壁厚为2 mm, 如图1示, 其材料为聚酰胺 (PA) +25%玻璃纤维 (GF) , 收缩率为0.4%, 要求耐震动, 防松脱, 表面质量高, 需要较大批量生产, 采用注塑成型工艺。 从图1可以看出, 该产品c面有两个侧孔, 孔深3 mm;由b面可知, 产品顶部有侧向拉钩, 距离侧面8mm, 侧向拉钩宽5 mm;由轴测图可知, 产品顶部还有一环形沟槽。分析塑件结构可知, 该塑件的注塑模具应采用两面三抽芯结构设计, 且环形沟槽抽芯机构较为复杂, 应该为一次动作的双向抽芯机构。由于是大批量生产, 故采用一模两腔的结构形式。 2 螺母结构 2.1 模具位置的确定 该塑件为电器开关某支座零件, 表面质量要求较高, 为使制件外表面不受损伤, 该塑件模具采用潜伏式浇口, 位置设在b面中心位置, 见图2。 2.2 拉钩主体机构设计 该产品c面有两个侧孔, 孔深3 mm;产品顶部有侧向拉钩, 侧向拉钩宽5 mm;由于孔深及侧向拉钩宽度不大, 侧向抽芯机构均采用弹性侧向抽芯机构设计, 如图3所示。为了留出定模板上冷却水孔的位置, 不单独设计两侧孔抽芯机构斜滑块的楔紧块, 直接在定模板上加工出相应楔紧块结构, 如图4所示。斜滑块通过导轨导向, 导轨利用螺钉和销钉进行定位和锁紧, 同时斜滑块移动的距离由挡块确定。 2.3 环形沟槽抽芯动作 该塑件在其顶面有一环形沟槽, 沟槽深0.5mm, 宽1 mm。环形沟槽侧抽芯机构设计结构如图5所示。模具分型时, 楔紧块向上移动, 拉杆2在弹簧3的弹力作用下拉动滑块4, 滑块4在导轨内向后移动, 滑块4带动侧型芯a5与叉形连杆7移动, 叉形连杆7移动带动连杆10围绕心轴转动, 拉动侧型芯b8向相反方向移动, 从而实现环形沟槽抽芯动作。整个环形槽抽芯机构由螺栓与下固定板9固定在型芯镶块上。 2.4 置石机软件设计 该模具的顶出机构采用推杆与推管相结合的方式, 推杆位置如图6所示。由于该模具抽芯机构较多, 无法安装复位杆, 故在顶针垫板下又添加了一块固定板, 用于与注射机推杆相连, 利用注射机推杆的归位, 实现顶出机构的复位。 2.5 模温的控制 此塑件选择PA作为原料, 由于PA融料冷却速度对结晶度影响较大, 对塑件结构及性能有明显影响, 故应正确控制模温, 一般为60~90℃。模具温度调节系统的设计如图7所示。在注塑过程中采用模温仪控制油路温度在90℃左右, 以保证注塑过程的顺利进行。 3 顶出机构工作原理 开模时, 动模板30与定模板35分离, 潜伏式浇口被定模板35切断, 流道里的凝料在拉料杆9的拉力作用下被拉出浇注系统, 三个抽芯机构依靠弹簧弹力进行抽芯, 随后在注射机推杆 (与活络接头1相连) 的推动下, 顶出机构工作, 将塑件顶出, 完成开模动作;顶出机构在注射机推杆的带动下回到原来位置后, 动模部分在注射机的作用下, 向前移动, 合模完成。模具的总装图如图8所示。 4 抽芯注塑模具 根据电器开关用支座的使用要求和结构特点, 介绍了多向抽芯注塑模具的结构组成及工作原理。该模具采用潜伏式浇口和环形沟槽抽芯机构, 一次动作完成环形抽芯, 结构合理, 运行可靠。生产实践表明, 塑件可满足使用要求。