塑料挂钩产品工艺分析与模具设计.docxVIP

塑料挂钩产品工艺分析与模具设计 在本文中，作者通过对塑料挂销产品的工艺分析，合理确定了模装箱的结构形式，如分割面、预制系统、样品装置和冷却系统，解释了模型的工作过程（1模型和两腔结构）。 一、 最大宽度的设计 本文, 笔者以塑料挂钩零件为例, 对塑料制品的工艺性进行分析。该挂钩采用的塑料为ABS, 平均收缩率为0.5%。该塑件的最大外形尺寸为27 mm×69.14 mm×5 mm, 整体形状呈扁平状, 带弯钩, 外边缘是以截面为圆形的条状连接, 内部表面是垂直边缘的平面, 中部设计成圆弧状, 以便于连接另一半衣夹, 其后部是挂钩。该塑料制品为大批量生产的塑料制品, 对其表面光洁度要求不是很高, 可以有明显的熔接痕、飞边等工艺痕。因此, 制作中决定采用侧浇口进料。塑料挂钩零件如图1所示。 二、 螺母结构 1. 立模模具的结构 该模具结构采用两板模结构。为便于产品脱模, 在选择动、定模的分型方案时, 考虑到分型面应选在塑件外形最大轮廓处, 而此模具无侧向抽芯, 故选择挂钩外壳的底平面为模具动、定模的分型面, 且拟采用1模2腔的模具结构。模具的结构如图2所示。 根据塑料制品的结构特点, 顶出机构设计时设计的顶出杆比较多, 同时为了使排气更顺畅, 采用了在分型面上开设排气槽, 推杆配合间隙排气的排气方式, 其排气槽深度设计为0.03 mm。 2. 流道系统设计 由于对塑件尺寸精度的要求不高, 在实用的前提下保持外观美观即可, 因而该模具采用1模2腔的两板模结构。根据塑件选用的材料及制品的使用环境与性能要求, 设计浇口采用侧浇口, 其位置在制件外侧的边缘部位, 其截面为直径1 mm的圆形。通过运用Pro/E进行流动分析, Auto CAD进行排位, 得出最佳浇口数量和位置。合理的流道系统形状和排布位置, 并对浇口尺寸、流道尺寸进行优化。在主流道末端设有冷料穴, 接受料流前锋的“冷料”, 防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量, 而开模时又能将主流道的凝料拉出。把主流道单独设计成浇口套镶入定模板内, 主流道设计成锥形, 锥度为50, 浇口套小端孔直径为3 mm, 其球面直径为SR13 mm, 内表面的粗糙度为0.6μm。挂钩浇注系统设计如图3所示。 3. 推杆推出、弹簧复位系统 考虑到塑件的正面起伏不平, 背面较为平坦, 整个水平放置, 所以整个推出机构设计为推杆机动推出, 形式简单。每个型腔有5个直径为2 mm的推杆。推杆固定在推杆固定板上, 只起推出塑件的作用, 本身仅端面参与成型。整个脱模机构采用推杆推出、弹簧复位杆复位系统, 以确保推出平衡, 运动灵活。推杆布置位置如图4所示。 4. 冷却水道的布置 该模具的冷却系统主要根据动、定模芯的结构特点以及与浇筑系统、制件分布的配置关系来布置水道。为了避免冷却水道与相关模具元件发生干涉, 而又不影响冷却效果, 决定在动、定模板与型芯和型腔上设计一进一出的直通延伸式冷却水道, 冷却水孔的直径为6 mm, 截面形状为圆形。冷却系统结构如图5所示。 三、 压道开模、模板开模 该模具属于两板模, 顶出距离为10 mm, 模具最大外形尺寸为150 mm×200 mm×210.5 mm, 模架采用龙记模架, 模具所有活动部分保证定位准确、动作可靠, 不得有卡滞现象, 固定零件紧固无松动。该模具的工作流程:动、定模合模, 熔融物料从注射机喷嘴经由浇口衬套流经主流道→在主流道末端, 熔融物料进入分流道→在再分流道, 末端熔融物料经由侧浇口进入型腔。待熔融物料充满型腔后, 注射机停止高压注射, 进入保压、冷却阶段。经过保压、冷却阶段后, 型腔中的物料冷凝, 制品成型。准备开模时, 先从模具的动模与定模的分型面处开始开模:拉料杆拉住主流道凝料的末端, 将主流道凝料从模具的浇口衬套中脱出, 制件跟随动模板运动;动模板在注射机的牵引力作用下, 一直向后运动, 直到完成开模距离。所有开模动作结束之后, 两个塑件会留在动模型芯上, 注射机上的顶出杆前进, 顶住模具上的推板进行推杆推出;推板上的推杆则将两个塑件推出, 完成脱模。再由人工取下塑件和流道凝料。合模前, 定模板和动模板的连接是借助四根导柱来完成的, 由四根导柱来实现动、定模的合模定位。合模时, 注射机上的推杆退回, 推板在复位杆的作用下复位。动模板向定模板靠近, 逐步合上整个模具, 准备进行下一次的注塑过程。