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水轮机叶片裂纹原因分析及预防措施 0 关于裂纹事件 发动机是发动机的中心部件。往年水轮机转轮叶片不断发生裂纹事件, 引起了大家的高度重视。探寻水轮机转轮裂纹的成因, 从叶片设计和制造方面采取了多项优化和改进措施以解决叶片裂纹问题, 是一项十分紧迫的课题。 1 车轮裂纹的起源 1.1 混合流量法的旋转 对于混流式水轮机转轮产生裂纹的原因有以下几方面。 1.1.1 叶片裂纹的防止 在水轮机转轮叶片上出现的规律性裂纹绝大多数都属于疲劳裂纹, 断口呈现明显的贝壳纹。从力学及材料力学上来说, 疲劳裂纹的出现就是叶片所承受的动应力超过了叶片材料疲劳强度极限的结果。也就是说叶片承受动载荷的能力不足时, 将可能出现叶片裂纹。叶片疲劳来源于作用其上的交变载荷、而交变载荷又由转轮的水力自激振动引发, 这可能是卡门涡列、水力弹性振动或水压力脉动所诱发。 某水电站225 MW机组就是卡门涡引起叶片共振导致裂纹的典型实例。1号机完成安装调试, 72 h试运行后, 13个转轮叶片全部产生裂纹。裂纹不仅出现在叶片出水边与上冠、下环交接处的根部, 还有很多出现在叶片出水边的偏中间的位置。排除本身材质缺陷以及制造质量不良影响, 能在如此短的时间内严重出现裂纹, 原因只有叶片卡门涡引起的共振。然后经多次试验和实践, 对叶片出水边进行修型, 问题得以解决, 为混流式大型机组防止转轮叶片裂纹提供了宝贵经验。 水力弹性振动应设置高压油顶起装置减少轴承摩擦阻力来解决叶片裂纹问题。机组起动过程中, 如果水轮机叶片头部过度肥大, 在导叶小开度时的不稳定水流冲击下激起水力弹性振动, 其主频恰与主轴一阶扭振重合, 可引起幅动应力。出现这种情况, 应采取向导叶后补气, 加快起动速度, 加大起动开度, 加强叶片根部以增加其抵抗外力的能力等措施加以预防。补气除了衰减压力脉动外, 还能消除水流动态变异、脱流引起的真空、空腔、空化和空蚀破坏。日本在尾水管锥管进口安装几个紊流板并通过其表面上的气孔进行补气, 补气量约为水流量的0.1%~0.2%, 不仅防止裂纹发生, 还使空蚀强度减少到1/5~1/7。 尾水管压力脉动能以某种形态传递到转轮叶片上, 转轮流道内还可能作用着水流脱流造成的脉动压力, 并直接作用在叶片上。显然, 这些脉动压力将引起叶片的交变应力。若这种激振频率与叶片或下环的固有频率耦合时, 必将诱发更大的动应力, 造成叶片开裂。 而小开度下的尾水管压力脉动频率对下环却可能带来影响, 某水电站400 MW混流式水轮发电机组转轮叶片出水边与下环间的交根焊缝开裂后, 裂纹向下环区发展也许与此有关。但是, 只要叶片不开裂, 低应力的下环将会是安全的。 1.1.2 修型和过滤技术 设计时, 就要考虑到可能影响叶片承受动载荷能力的因素。首先, 要保证叶片材料的化学成分、机械性能以及承受工作应力的能力符合要求。在1960~1970年, 我国转轮材料多为低合金铸钢 (如铸钢ZG20Si Mn) 。长时间运行后不仅裂纹普遍存在, 有的电站还出现过叶片断裂的情况。目前转轮材料多为06Cr13Ni4~6Mo的低碳马氏体不锈钢, 采用VOD或AOD铸造工艺, 由于材质不良引发的叶片裂纹及断裂已经很少见了。材料的实际疲劳强度由于受到运行过程中诸多因素的影响, 设计时无法准确确定。因此, 目前一般通过材料的最大工作应力与材料的屈服强度或极限抗拉强度的相对关系来评判。采用有限元计算分析得出, 转轮在水压力及离心力的作用下, 大应力区主要分布在转轮叶片周边上, 按第三强度理论计算的相当应力沿叶片周边分布。转轮叶片存在4个高应力区, 他们的位置在叶片进水边正面 (压力分布面) 靠近上冠处、叶片出水边正面的中部、叶片出水边背面靠近上冠处及叶片与下环连接区内。结构设计上, 各部件的倒角应适当修圆, 临近表面的连接应光滑连续, 避免应力集中。 混流式转轮叶片型面为复杂的空间扭转曲面, 其断面为流线翼型, 流线要求很高, 而且为更好地符合水流规律, 叶片出水边往往较薄。传统的叶片型面加工采用砂轮人工仔细修磨、立体样板人工测量的方法, 为保证型面要求而反复修磨, 造成叶片厚度无法满足设计要求, 刚度被严重削弱。所以叶片强度不够也可能是裂纹重复产生的原因之一。 对某水电站700 MW混流式水轮机转轮叶片出水边进行修型 (采用大的过渡圆角和小的出水边末端厚度, 可提高卡门涡频率, 使其避开叶片在水中的固有频率, 减少激发共振的可能性) 。将叶片与转轮上冠出水边增设三角区, 增大圆弧角度, 降低最高压力区应力水平。采取有效措施, 降低转轮叶片与上冠、下环连接处焊缝的残余应力 (转轮叶片与上冠、下环组焊后, 焊接处的残余应力相当大, 甚至可以达到或超过母材的屈服强度。因此, 一方面要改善焊接工艺措施, 另一方面要进行退火热处理,