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我国内燃机曲轴专业生产现状与发展趋势 1 影响施工过程的发展 轴承是油耗的重要部件之一。它是承受影响负荷传输动态能量的重要部件。它是五大发动机（身体、套筒、电机、杆和弹簧）中最难保证加工质量。由于曲轴工况条件恶劣,因此对曲轴的材质、毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格。若其中任何一个环节的质量没有得到保证,将会严重影响曲轴的寿命和整机的可靠性,因此包括中国在内的世界各国对曲轴的加工都十分重视,都在不断地改进曲轴加工工艺,最大限度地提高曲轴的寿命。 我国内燃机曲轴专业生产改进企业共63家(据2000年《中国内燃机工业年鉴》注册数据),近年来随着行业的不断发展,通过引进技术消化吸收和自行开发,总体水平有了较大的提高。但是也应看到,我国内燃机曲轴生产技术距世界先进水平仍相差很远,甚至于还满足不了我国内燃机行业技术发展的要求。国内曲轴专业生产厂家虽然不是很多,但存在整体规模小、专业化程度低、企业设备陈旧、产品设计和工艺落后、性能和可靠性差、品种杂乱和“三化”程度低等问题,它是影响整机适应国内及国际市场能力的重要因素。随着我国加入WTO,内燃机零部件行业将面临更加激烈的市场竞争,也将迎来新的发展与机遇。我们只有充分了解国内外内燃机曲轴制造技术现状及发展趋势,及时地改进和提高曲轴制造技术水平,生产出具有世界一流水平的内燃机曲轴,才能以实力参与市场竞争。 2 国内外国内轴承制造技术的现状 2.1 qp-2氢铁轴 球铁曲轴的生产继QT600-2,700-2之后,现已能稳定地生产QT800-2,QT900-2等几种牌号,目前已能大批量生产QT800-6球铁曲轴。但从整体水平来看,存在生产效率低,工艺装备落后,毛坯机械性能不稳定,精度低,废品率高等问题。 2.1.1 金相组织中石墨的预脱硫 高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球铁的关键所在。经大量分析研究表明,国外球铁中硫、磷、镁及稀土元素含量明显低于国产件,且金相组织中的石墨圆整均匀。究其原因,主要是国内以冲天炉为主的生产设备,铁水未进行预脱硫处理;其次是高纯生铁少,焦炭质量差。为获得高温低硫磷的铁水,可采用双联外加预脱硫的熔炼方法,即可以用冲天炉熔化铁水,经炉外脱硫(把硫降到0.01%以下),然后在感应电炉中升温并调整成分。炉前铁水成分的检测国内已普遍采用真空直读光谱仪来进行,真空直读光谱仪多从日本、美国、英国等国引进。 2.1.2 多拐轴系统结构设计 气流冲击造型工艺明显优于粘土砂造型工艺,可获得高精度的曲轴铸件,该工艺制作的砂型具有变形量无反弹的特点,这对于多拐曲轴尤为重要。目前国内一些厂家已从瑞士、德国、意大利、西班牙等国的公司引进。在国外,曲轴造型多采用壳形工艺,其中酚醛树脂砂热固化壳形工艺是比较成熟的一种。利用该工艺及其配套设备可制取高强度的铸型壳,从而确保铸件具有较高的精度、较低的表面粗糙度和致密的金相组织。目前国内极少数厂家已引进整条生产线。 2.1.3 砂体及铸件清理 型砂质量是确保铸形质量的重要条件,在高效混砂和旧砂冷却方面是我国的薄弱环节。因此,国内部分厂家从德国、日本、瑞士、美国引进了混砂机和旧砂冷却装置,以及大容量的滚筒筛、斗式提升机、砂形水分检测控制仪等。铸件的清理使用吊链式抛丸室和铸件水平旋转鼠笼式抛丸机。 国外砂处理系统和单元多为自动化微机管理,型砂中水分和有效粘土含量及煤粉含量实行自动检测和控制,型砂运输系统多为自动化控制。铸件清理全部在专机自动线上进行,多数劳动由机械手和机器人操作。 2.2 部分先进设备未发挥应有的作用 目前,国内虽已有一批先进的锻造设备,但由于数量少,加之模具制造技术和其他一些设施跟不上,使一部分先进设备未充分发挥应有的作用。但从总体上来讲,需改造和更新的陈旧普通锻造设备多,工艺落后,先进的技术虽有所应用但还不普遍,检测手段以手工测量为主,锻件质量不稳定,加工余量偏大,材料利用率偏低,能耗高,噪声、振动和烟尘治理差,劳动强度大,生产效率低。 2.3 轴系机加工技术 国内大部分专业厂家普遍采用普通机床和专用组合机床组成的流水线生产,生产效率、自动化程度较低。粗加工设备多采用S1-206A,S1-217或S1-130曲轴车床加工主轴颈及连杆颈,工序质量稳定性较差,容易产生较大的内部应力,难以达到合理的加工余量。外圆的磨削余量一般单边留0.5～0.8mm;止推面单边余量一般留0.3～0.4 mm,为保证成品尺寸,采用多次磨削方式。一般精加工采用MQ8260曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光。通常靠手工操作,加工质量不稳定,废品率较高。“八五”期间,部分企业曾先后引进数控内铣床铣曲轴主轴颈和连杆轴颈,数控磨床、数控砂带抛光机等先进设备使曲轴机加工水平提高,但整体工艺水平仍很低,曲轴的关键技术项目与国外相差1～2个