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工业铸造工艺车间设计 沈阳机床集团选自辽宁省铁岭市西丰县迪家店市松树村，在复兴东北地区的老工业基地建设过程中，一些新厂区被选为辽宁省铁岭市西丰县迪家店市松树村。新建沈阳机床集团西丰铸造有限公司，拥有多台家具生产基地。车间占地面积104160平方米。建设江苏车间、精造车间、木型车间、预留开发区和其他开发区。总建筑面积32 205 m2,其中铸造车间建筑面积22 287 m2,是机床铸件生产基地中重点车间。 厂区靠近山区,场地有一定坡度给厂区道路和排水设计造成一定困难。 1 生产计划 铸造车间生产机床中小型铸铁件2.4万t,铸件单重最小件几公斤,最大件单重20余t,其中大部分为灰铸铁件,少部分为球铁件和合金铸铁件。 2 工艺设计和设备选择 2.1 工艺设计 2.1.1 炉体岩金火炬计算机驱动方案 熔化工部设计根据沈阳机床原铸造车间生产经验结合国内外生产经验采用容量5 t和10 t中频电炉熔炼,将原引进日本15 t保温炉由西安机电研究所电炉厂进行改装,改造后5 t和10 t中频电炉两套电炉共4个炉体,每套电炉两个炉体,可实现1个炉体熔化铁水,1个炉体保温铁水,通过中间切换开关实现轮换作业。4个炉体两个熔化两个保温,增大电炉熔化量即4个炉体可同时合计出30 t铁水,浇注铸件,更有利于生产大型机床铸件。同时由于采用先进大容量中频电炉熔炼铁水比冲天炉熔炼大大提高铁水质量,这不仅提高机床铸件质量,也为机床铸件出口外销创造有利条件。 中频电炉加料采用由控制室控制配料吊车称量分别配入生铁、废钢等实现自动化加料,减轻配料工人劳动强度。 中频电炉熔化铁水经过化验、测温合格后出炉浇注铸件。 中频电炉熔化量计算: 5 t中频炉熔化周期为2.4 h,10 t中频炉熔化周期3.4 h,每天按三班连接生产,全年工作日为300 d计算。中频电炉熔化量=(5×24/2.4+10×24/3.4)×300(50+70)×300=36 000 t,工艺出品率按70%计算,年产铸件量=36 000×70%=2.52万t 从中频电炉熔化量计算,年产铁水3.6万t,折合工艺出品率年生产铸件2.52万t,完全可满足铸造车间年产合格铸件2.4万t的生产纲领目标。 2.1.2 芯的形状和完成 造型制芯采用呋喃树脂砂工艺,采用生产率10 t/h和20 t/h移动双臂连续树脂混砂机造型、制芯。 2.1.3 u2004砂量计算 新砂采用5 t/h三回程烘干设计,由斗提机将烘干新砂提升到新砂斗,再用气压罐发送到新砂加砂站。采用生产率15 t/h树脂旧砂再生机两套,旧砂由三套振动落砂机振动破碎,经地沟皮带机输送磁选,再经过旧砂再生破碎机破碎磁选、筛分、再进入两级旧砂机械摩擦再生、风送,砂温调节器由气压罐压送到贮砂斗。新旧砂按比例再经气压罐压送到树脂混砂机加砂斗供混砂机混砂、造型、制芯。 型砂量计算: QS—全年型砂消耗量,t/a; QZ—全年铸件产量,2 400 t/a; K1—铸件废品率,取3%; K2—砂型废品率,取2%; K3—散落砂率,取7%; s/m—砂铁比,取3∶1。 全年生产日300 d 每天型芯砂量=81 000/300=270 t/d 每天造型制芯时间10 h 每小时型芯砂量=270/10=27 t/h 2.1.4 清炉清炉、抛丸清理 铸件落砂后通过载重50 t电动平车运到除芯工位除芯,运到清理工部去掉浇冒口,清铲,抛丸清理,送燃煤气时效炉退火处理。铸件打磨修整,划线检查,合格铸件入库。 2.1.5 工艺框架图 工艺流程图见图1。 2.2 双移动树脂混砂机装置 1)熔化选用容量5 t和10 t中频电炉2套,加料车设备2套,5 t配料吊车2台。 2)造型制芯树脂再生工艺设备2套,每套生产率15 t/h。双移动树脂混砂机生产率10 t/h 3台,20 t/h混砂机2台,落砂机共三处,利用原有L128型落砂机8台组成4台1组2处落砂,新增L1215型2台落砂机组成双联落砂1处。 3)清理工艺设备。抛丸机4台,其中大型抛丸机1台。铸件时效炉1台。 4)起重运输设备。桥式吊车25台,其中2台最大吊车吨位32 t。电动平台3台,其中1台最大载重量为50 t。 铸造车间共选择工艺设备180台套。 2.3 跨工艺布置工艺 车间工艺平面布置从北侧向南算起共6连跨4大布局。如图2所示。 1)车间厂房北侧两个连跨独立厂房分别为工艺布置新砂烘干、旧砂再生生产系统,型砂实验室,总电控制室。炉料存放和配料,中频电炉变压器,中频电源柜,控制室,车间配电所和办公室共三层,其中一层为配电所。第一跨工艺布置制芯,化验,卫生间。 2)第2、3、4跨工艺布置造型、合箱、浇注。其中第2跨为造型主跨,宽24 m。大型铸件造型吊车最大起重32 t。在E两侧各设两台2 t壁形吊,轨顶5 m,下芯用。其余第3跨为中件造