冷却速率对低碳微合金高强钢焊接热影响区组织和硬度的影响.docxVIP

冷却速率对低碳微合金高强钢焊接热影响区组织和硬度的影响 20世纪80年代以来，以低碳贝氏合金（ucb钢）为代表的cu-nb-b系列和以美国和加拿大为代表的mo-nb-b系列u-nb-b系列。新型超低碳贝氏体钢碳含量一般在0.05%(质量分数,下同)以内,此种钢的高强度不再像传统钢那样依赖高碳含量,而主要是通过位错强化、微合金强化及ε-Cu沉淀强化来实现。因此,这类钢的组织特征是具有高密度位错亚结构的均匀细小的贝氏体,且具有高强韧性以及易焊接的特点［３］。目前,屈服强度从400~900 MPa的超低碳贝氏体钢已形成系列,其中400~800MPa级钢已经满足批量生产供货的要求,并已成功应用于大型工程机械,900 MPa及以上级钢处在研发和试生产阶段。 本文选用的高强度高韧性低碳微合金贝氏体钢,属于1 000 MPa级TMCP+低温回火工艺生产的工程机械焊接用钢,是低合金钢的升级产品和普碳钢板的替代产品［４－５］。根据参考文献,该钢具有一定的冷裂倾向,因此,深入研究其焊接性及焊接工艺对该钢的工程化应用具有重要意义。 为了研究该高强钢在焊接热循环作用下的相变过程,进而掌握其焊接热影响区的相变规律,采用模拟焊接热循环的方法测试该钢在焊接过程中热影响区过热区的连续冷却转变曲线,选用膨胀法确定其相变开始和终了温度,最终得到该钢的组织构成和性能变化规律。上述研究可以为该钢在工程实际应用中合理选取与制定焊接工艺提供参考依据。 1 试验方法和步骤 该高强钢铸锭取自某钢铁公司,在东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室ue788450mm热轧机上利用控轧-控冷技术轧制成厚度为12mm的板坯,随后进行低温回火处理。试验钢属于超低碳微合金钢,其主要化学成分(质量分数,%)为:C0.05,Si 0.36,Mn 1.75,P 0.006,S 0.006,Cu+Mo≤0.7,Ti+Nb+V≤0.1,B≤0.005。利用Ti、Nb、V、B、Cu、Mo等微合金元素进行沉淀强化,抗拉强度为1 080 MPa,屈服强度为930 MPa,室温伸长率为15%,在-25 ℃ 时冲击功达125J。试验钢显微组织及扫描电镜组织形貌见参考文献。 焊接热循环模拟试验在MMS-300热模拟试验机上进行,真空度为13.33Pa。试验过程中采用膨胀仪测量试样中间焊接热电偶处的径向膨胀量,试样尺寸如图1所示。 以0.05 ℃/s的加热速率从室温加热到峰值温度(1 000 ℃),保温10min,然后再以0.05 ℃/s的速率冷却至室温,根据热膨胀曲线拐点所对应的温度确定Aｃ１和Aｃ３。 焊接热影响区连续冷却组织转变曲线(SH-CCT曲线)测定方法主要有热膨胀法、热分析法、磁分析法、金相法等［８］。这里采用热膨胀法,执行GB/T5056—1985《钢的临界点测定方法》、GB/T 5057—1985《钢的连续冷却转变曲线的测定 》、GB/T5058—1985《钢的等温转变曲线的测定方法》等标准,具体试验步骤如下: 制定热模拟焊接热循环试验参数,具体如图2所示,图中θｐ为峰值温度,tｐ为试样从室温加热到峰值温度所需的时间;t８／５为试样由800 ℃ 冷却至500 ℃所需的时间。 选取的具体焊接热循环试验参数为:加热速率为120 ℃/s,峰值温度为1 320 ℃,保温时间为1s;从峰值温度以20 ℃/s的速率降温到950 ℃,再分别以60、50、40、30、20、15、10、5、2、1、0.5、0.12 ℃/s等一系列冷却速率冷却到室温。 试样在冷却过程中发生相变,热膨胀曲线就会出现拐点,根据该拐点所对应的温度就可以确定各冷却速率对应的相变温度,进而绘制出SH-CCT曲线。 从热模拟试样中部热电偶焊点处切取金相试样,用砂纸打磨并抛光后采用4% 的硝酸酒精溶液腐蚀,在DM 2500M光学显微镜下观察金相组织特征。完成金相组织观察后,将试样重新进行磨平、抛光,并用加少量海鸥牌洗净剂的过饱和苦味酸水溶液在70 ℃左右水浴条件下进行晶界腐蚀,在LeicaQ550IW图像分析仪上对模拟焊接热影响区奥氏体晶粒尺寸进行统计测量。采用450SVDTM维氏硬度计在10kg负载下测定金相试样中心部位的硬度,每个试样测3点,取平均值。 2 结果与讨论 2.1 模拟焊接条件对试验钢品质的影响 试验钢以120 ℃/s的加热速度进行模拟焊接热循环试验,得到的膨胀曲线如图3(a)所示。由图中可以看出,试验钢奥氏体化开始温度为810 ℃,结束温度为950 ℃。按照临界点测定标准(加热速度为0.05 ℃/s)测定出试验钢的Aｃ１、Aｃ３分别为730和910 ℃,如图3(b)所示。对比两种条件下的试验结果,可以看出在加热速率为120 ℃/s的模拟焊接条件下,试验钢母材的相变温度推迟约80 ℃。由此可以得出结论,试验钢的奥氏体化温