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化工污水处理厂低温余热利用方案分析 热交流和高温冷凝水之间存在着巨大的低温冷热资源。这些含热水的热水主要来自高温冷凝水的除油、定压蒸馏、氨化氧化、延迟焦化池和加氢装置，温度为50150。通常,这部分载热水中的热量由循环冷却水冷却后排放到自然环境中,既造成了能源的浪费和循环水的消耗,又对环境产生了一定的热污染。此外,气分装置和伴热系统的操作温度低于130 ℃,需要通过消耗大量的蒸汽来维持正常运行,如果能将上述载热水中的热量回收利用,取代对高品位热源如蒸汽等的消耗,既可减少循环水用量,又可降低高品位热源的消耗,节约成本,有利于炼化企业利用清洁生产技术发展低碳经济。 根据 “温度对口、梯级利用”的低温余热回收利用原则,对各载热水及气分、伴热系统处的蒸汽情况进行调研,了解常减压、催化裂化、延迟焦化等装置处载热水的温度、压力、流量及气分装置、其他伴热系统蒸汽温度、流量等情况,分析各装置低温余热负荷,通过加设热交换器将载热水中的热量用于为气分、伴热系统进行供热,建立低温余热回收利用系统,并通过利用热泵等低温热升级技术,对低温余热进行升级,从而提高低温余热的利用率,节约企业能源消耗。 1 载热水热设计及热回收试验 某炼化企业凝结水和常减压、催化裂化、延迟焦化和加氢装置的热媒水蕴涵的低温余热品位较高、总量较大,较易进行回收利用。各装置处载热水的温度、压力、流量及负荷情况见表1。 由表1可知,这些装置中的载热水低温余热资源总量达378.95 GJ/h,若只是将这部分热量用循环水冷却,势必造成大量的能源浪费。气分、伴热系统的操作温度不高,目前普遍采用蒸汽进行供热,蒸汽消耗量大,将上述低温热量用来代替高温蒸汽为气分、伴热系统进行供热,这样不仅可以减少能源的浪费,优化装置布局,还可以降低热污染。 2 装置操作温度指数值 为了了解气分和伴热系统低温余热需求情况,对这些装置供热用蒸汽的温度、压力、用量等情况进行调查,获得各装置处低温余热温度、负荷等需求情况,见表2。 由表2可知,上述装置的操作温度在80～110 ℃之间,其中二气分丙烯塔重沸器、二气分脱乙烷塔重沸器、三气分丙烯塔重沸器、伴热等设备的操作温度低于90 ℃。而凝结水除油、常减压、催化裂化和延迟焦化装置中的载热水温度大于90 ℃,可直接为其供热,而其它操作温度高于100 ℃的气分和伴热系统,可利用热泵技术将低温热量升级后为其进行供热。 3 伴热系统供热 根据表1和表2中各装置低温余热的温度和总量的供需情况,对低温余热热源和热阱进行合理匹配,回收高温凝结水及常减压、催化裂化、延迟焦化和加氢装置处的载热水的热量,为气分装置和伴热系统进行供热。 根据温度对口原则,先将常减压、催化裂化、延迟焦化和加氢装置出来的97 ℃的热媒水分别送至操作温度较高的二气分装置丙烯塔重沸器、二气分装置脱乙烷塔重沸器和三气分装置丙烯塔重沸器,与这三处的低温物流进行热交换。为保证上述三个装置处供热水出口温度一致,根据上述各重沸器的需热量要求和显热、潜热的计算公式,计算出各重沸器供热水的流量和出口温度,计算结果如表3所示。 由表3可知,二气分丙烯塔重沸器、二气分脱乙烷塔重沸器、三气分丙烯塔重沸器出来的载热水的温度均为89.9 ℃,而回水温度为77.0 ℃,载热水中仍有低温余热资源可以回收,经计算得低温余热总量为180.60 GJ/h。因此,可将上述各装置出来的载热水用于伴热系统供热。经计算,载热水为伴热系统供热后温度约为80.7 ℃。为了保证一定的负荷裕量,为伴热系统供热后载热水再经温度调节系统返回表1中各装置。其工艺流程见图1。 表1中高温凝结水中的低温余热资源尚未得到利用,而且一气分、二气分、三气分装置脱丙烷塔重沸器仍需消耗大量蒸汽,为此,将凝结水中低温余热回收利用至这三个重沸器处。但高温凝结水的温度只有95 ℃,达不到脱丙烷塔重沸器的温度要求,故考虑利用热泵技术对这部分低温余热进行升级,产生120 ℃以上的高温热水,其流程见图2。 综上所述,以上低温余热回收利用方案可以回收低温余热量为280.53 GJ/h,而由表1可知,能够利用的最大低温余热量为378.95 GJ/h,尚有101.42 GJ/h的热量有待回收,这部分热量可以就近与相应的热阱进行匹配,如用于本车间办公室供暖等,从而能够进一步提高节能潜力。 4 低温余热回收利用 (1)高温凝结水及常减压、催化裂化、延迟焦化等装置处热媒水中蕴涵着巨大的低温余热资源,经计算可回收的低温热量高达378.95 GJ/h。 (2)气分、伴热系统运行所用的热负荷为298.27 GJ/h,可用热水替代原来的蒸汽进行供热,从而节省大量高品位热源的消耗。 (3)通过实施以上低温余热回收利用方案,年回收低温余热量可达2 000 TJ以上,年节约蒸汽量达900 kt,年增加经济效益近9 000