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基于氨纶连续聚合工艺的纺丝廊道的创新改造 氨基苯鲁酯的生产包括广泛的类型，包括物理变化和反应。不仅有加热过程，还有传质过程。在氨纶生产 (纺丝工艺采用干法纺丝) 中, 使用到的一次能源主要有天然气、油剂;二次能源主要用到电力、燃煤、机油、蒸汽;耗能介质主要有水、压缩空气、氮气等。在国家战略性经济结构调整、创建经济节约型、环境友好型社会的时代要求下, 企业推进节能减排, 降低能源消耗, 技术创新改造已成为企业可持续发展的重要组成部分。 2012年5月, 烟台泰和新材料股份有限公司 (原烟台氨纶股份有限公司) 的舒适氨纶项目一次调试成功投产。烟台氨纶是中国第一家从事氨纶生产的高新技术企业, 其自主开发的舒适氨纶产品主要包括细旦、抗黄变、高回弹、高伸长率、高强度、均匀型等差别化氨纶, 主要用于内衣、袜类、运动服等行业。 舒适氨纶项目采用目前国内最先进的连续聚合、高速纺丝工艺, 三条生产线全部投产后, 产能将达到1万t。该项目中的一些关键技术, 如纺丝甬道加热技术, 就是在总结了前期工程加热不均、温度无法满足工艺要求的缺陷后进行了创新改造。经改造后, 有效地节能降耗, 为企业提高了经济效益。 1 巷道几何尺寸 国内氨纶发展至今, 普遍采用的是干法纺丝技术, 纺丝速度在400~900 m/min。以往的间歇聚合反应, 成本高、生产效率低, 产品质量、品种较差。因此, 降低成本、提高生产效率、提高纺丝速度、稳定和提高氨纶丝产品质量, 是各氨纶企业的重要任务。 目前, 国内氨纶纺丝甬道几何尺寸相对较小;侧吹风整流器、分布器较粗, 结构不合理;采用蒸汽伴热或者电加热, 热风加热温度有限, 伴热不均匀, 难以满足800 m/min以上的纺速。这种工艺条件下生产出的氨纶的各项物理指标较差, 而且纺丝溶剂——二甲基乙酰胺 (DMAc) 又是易燃易爆物品, 如果DMAc在甬道内的浓度达到爆炸极限, 有可能发生爆炸的危险。 2 dmac在巷道生长和产氨过程中的作用 舒适氨纶连续聚合工艺如图1所示, 主要以聚醚二醇 (PTG) 和二异氰酸酯 (MDI) 为原料, 通过一定的比例在第一反应器中充分混合反应进入溶解机, 然后在第二反应器中进行扩链反应, 制成具有一定浓度和黏度的预聚原液, 加入添加剂后, 经一定的放置时间, 制成符合工艺要求的纺丝原液。将纺丝原液用精密齿轮泵定量均匀地压送至纺丝组件, 从3孔的喷丝板中挤出形成细流进入240~250℃的纺丝甬道, 甬道中的高温使原液中的DMAc溶剂迅速挥发, 丝条浓度不断提高至凝固, 经假捻器加捻, 卷绕机卷绕成粗细不等的氨纶丝。 在纺丝甬道中, DMAc挥发不匀会引起丝条伸长回弹不良、断裂、条干不匀;如果甬道进风风速太高、风量不均匀, 则可能引起丝条的抖动和震荡, 这样就会导致生头时产生并丝的现象;如果甬道进风风速太低, 聚合原液在甬道内的凝固时间必然会增加, DMAc不能及时挥发, 造成纺丝速度、纺出来的氨纶丝密度无法提高。纺丝甬道温度的稳定性、均匀性也在一定程度上影响DMAc的挥发, 对氨纶丝的各项质量指标起着决定性的作用。可见, 要想提高纺速和产品质量, 纺丝甬道内部气流是否稳定、分配是否均匀, 起着不可或缺的作用。 在甬道中, DMAc溶剂挥发和氨纶纺丝原液凝固细化是同时进行的过程, 丝条在其中具有不同的温度, 按其在上、中、下甬道中行进过程和温度变化分类, 主要包括三个不同的阶段, 如图2所示。 第一阶段:当纺丝原液细流经过喷丝板孔以一定压力挤出后, 依靠纺丝原液的潜热和热风的传热, 使原液表层的DMAc溶剂急剧挥发。DMAc的挥发使得丝条表面温度快速下降, 直到湿球温度达到平衡为止。此时丝条内部的温度高于丝条表面温度, 丝条内部的溶剂以很快的速度扩散, 但是丝条内溶剂的浓度沿丝条径向分布差异较小。 第二阶段:DMAc挥发吸收的热量和热风传热的热量达到平衡, 丝条保持湿球温度。丝条内部也保持着相对低的温度, DMAc扩散速度降低。DMAc在丝条中的径向产生差异, 在丝条内部的DMAc含量高于丝条外部的含量, 丝条表面的温度增高, 纤维出现了皮芯结构, 此时虽然丝条仍是圆形截面, 却在径向发生了收缩现象。 第三阶段:DMAc在丝条内部的扩散速度变得更加缓慢, 丝条内部的DMAc浓度在径向产生更明显的差异, 丝条表面的温度基本等于热风的温度, 此时丝条仅固化却不伸长。随着DMAc的蒸发, 丝条的表层与内部截面产生某种程度上的不规则变化, 残留在丝条内部的DMAc在后处理中被去除。 3 纺丝工艺的改进 连续聚合工艺的完善和改进, 对纺丝甬道提出了更高的要求。烟台泰和舒适氨纶项目采用了新型的纺丝甬道, 由相互独立的上、中、下甬道组合而成, 主要由甬道腔体、进风室、回风室、进风管道、回风管道、冲孔板、滤网组