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az31镁合金板材的轧制工艺研究 变形银粉是目前使用最广泛的金属结构材料之一。它不仅具有较高的比强度和较高的比刚度，而且具有良好的电屏蔽、加热、振动和机械性能。在3C电子信息产品、汽车、家电以及航天航空等领域得到广泛应用。由于其突出的性能优势和易回收等环保优点,也被称为“21世纪的绿色工程新材料”。 轧制是获得镁合金薄板的主要加工方式,但在轧制过程中镁合金晶粒会发生择优取向而形成强烈的基面织构。织构的强度以及形态都会对镁合金薄板的成形性能产生重要影响。晶粒尺寸也是影响镁合金性能的主要因素,通过细化晶粒的方式可以提高镁合金板材的强度以及延展性。有资料表明,细晶镁合金板材虽然具有良好的力学性能,但冲压胀形性能却较差。有研究指出,采用异步轧制制备镁合金板材可以在室温条件下实现单道次20%形变量,制备的镁合金板材晶粒细小且力学性能提高。交叉轧制也是一种新型轧制工艺。据报道,交叉轧制能有效减轻材料的各向异性,提高其深冲性能,也能使材料组织更加均匀、并使晶粒趋向等轴。目前,关于交叉轧制镁合金板材对冲压性能影响的研究很少,关于常规轧制、异步轧制和交叉轧制对改善和提高镁合金板材成形性能比较的相关报道也很少。本文作者通过采用常规轧制、异步轧制和交叉轧制工艺制得镁合金薄板,研究不同轧制工艺对获得的板材室温成形性能的影响。 1 试验设备与方法 实验方案中使用的AZ31B变形镁合金板材的化学成分如表1所列。 实验用厚度为2.0 mm,宽300 mm的AZ31B镁合金挤压板材为原料,分别按如下轧制方式获得相应的镁合金薄板: 采用常规轧制将上述挤压板坯在300℃下轧至1 mm厚,道次压下量为15%,道次间板材重新回炉加热至300℃,保温10~15 min。终轧后板材在300℃下退火,保温1 h。 采用异步轧制将上述挤压板坯在300℃下轧至1 mm厚,道次压下量为15%,道次间板材重新回炉加热至300℃,保温10~15 min。终轧后板材在300℃下退火,保温1 h。使用d 90 mm轧辊与d 80 mm轧辊搭配,异径比为1.125。异步轧制示意图如图1(a)所示。 采用交叉轧制将上述挤压板坯在300℃下轧至1 mm厚,道次压下量为15%,道次间板材重新回炉加热至300℃,保温10~15 min。终轧后板材在300℃下退火,保温1 h。经1、3、5道次沿原始挤压板坯的挤压方向轧制和经2、4、6道次旋转90°轧制的交叉轧制示意图如图1(b)所示。 实验使用Carl Zeiss光学金相显微镜进行组织观察。使用Dmax1400X型射线衍射仪进行宏观织构测定,衍射仪具体参数:Cu Kα射线,管电压40 k V,电流100 m A。结合透射法和反极图法测量(0002)晶面的晶粒取向密度,并通过计算机自动分析得到试样极图。室温单向拉伸试验在CMT4105微电子万能试验机上进行,取样方向分别与轧制方向成0°、45°和90°。 室温埃里克森试验在Zwick板料成形试验机上进行,试验示意图如图2所示。锥杯试验表征板材“拉深+胀形”复合性能。锥杯试验在Zwick板料成形试验机上进行,试验示意图如图3所示。 2 结果与讨论的分析 2.1 两种制备工艺对晶粒方向的影响 图4所示为上述3种不同轧制工艺获得AZ31镁合金板材的微观组织相片。从图4分析可知:相对于常规轧制制备的镁合金板材,交叉轧制后的板材晶粒(见图4(c))明显细化,且大小均匀,平均晶粒尺寸为9.5μm。异步轧制的晶粒(见图4(b))不完全均匀,为较大晶粒和细小的等轴晶组成,平均晶粒尺寸10.5μm。常规轧制的晶粒(见图4(a))较粗大,平均晶粒尺寸12.0μm。 图5所示为常规轧制、异步轧制和交叉轧制工艺制备的镁合金板材的(0002)极图。其晶粒都呈现择优取向而表现出不同的基面织构。交叉轧制工艺制备的板材,相对于常规轧制而言,基面织构明显增强,且极图等高线形态较为圆整。异步轧制板材基面织构强度降低。与常规轧制相似的是,极图等高线都沿轧向方向被拉长。 分析上述结果可知,交叉轧制促进板材组织的均匀化,一方面使晶粒尺寸细小均匀,另一方面缩小板材平面上晶粒取向分布的差异。 异步轧制对板材微观组织的影响主要表现为细化晶粒尺寸,减弱板材基面织构强度。在不考虑宽展的情况下,常规轧制板材在高度方向受到两向压应力状态,其应变为高向压缩和轧向伸长;而在异步轧制过程中,除两向压应力外,由于两轧辊速度差在轧辊与板材之间摩擦力的作用下,使板材还受到一对切应力的作用,其方向为在慢速辊一侧向后,快速辊一侧向前,从而在板材厚度方向产生剪切应变。因此,在道次压下量相同的情况下,一个道次异步轧制引起的实际变形程度较常规轧制的要大一些。对于镁合金板材而言,在其它条件相同的情况下,应变量的增加有利于动态再结晶的发生,所获得的组织较细小均匀。 异步轧制使基