常减压装置的改造.docxVIP

常减压装置的改造 1 原油粒径加工装置 1992年5月，济南炼油厂正式建成，原油生产能力为15044t/a。经过1993年、1994年两次改扩建, 原油加工能力达到250×104t/a, 减压装置加工能力达到125×104t/a。该装置主要产品有汽油、溶剂油、煤油和柴油。其主要污染物是生产过程中产生的废水、废气、废渣、设备的噪音及部分污油。 2 三轩开采 2.1 初、常顶低压瓦斯混合组成 初、常顶瓦斯合计量正常情况在400m3/h (标) 以上, 常压炉原设计有两组低压瓦斯火嘴, 不能将低压瓦斯全部烧掉, 造成常压塔顶超压, 部分低压瓦斯排放至大气, 瓦斯中的H2S和轻烃对大气造成严重污染, 同时造成资源的浪费。初、常顶低压瓦斯混合组成见表1。 1993年5月份检修期间, 常压炉新增加了两组低压瓦斯火嘴, 型号VIC-200, 并由高压瓦斯改用1.0MPa蒸汽携带。改造后, 四组低压瓦斯火嘴全部投用, 排大气瓦斯作生产用燃料烧掉, 初常顶瓦斯排大气阀可以全关, 常顶压力正常。 2.2 减压塔顶瓦斯 减顶瓦斯作为减压炉部分燃料烧掉, 该瓦斯系统原管径小 (Dg80) , 弯头多, 管线阻力降大, 低压瓦斯火嘴由高压瓦斯携带, 导致低压瓦斯点火困难, 不易燃烧, 减压塔顶分液罐经常憋压, 影响减顶真空度, 减顶瓦斯一直以排入大气为主。鉴于这种情况, 1993年对减顶瓦斯系统进行了改造, 将原管线加粗至Dg100, 减少弯头数量, 并将低压瓦斯火嘴改为1.0MPa蒸汽携带。1997年针对存在问题又取消管路中缩径部分一文氏管流量计 (Dg40) , 彻底解决了缩火和减顶分液罐憋压造成的减顶真空度波动问题, 达到了理想的投用和燃烧状态, 杜绝了减顶瓦斯排放。 2.3 回收瓦斯的总体效益 三顶瓦斯, 全部引至加热炉燃烧, 使用情况良好。低压瓦斯回收部分平均量约为370kg/h, 每年可节约资金近200万元。具有较高的经济效益和环保效益;同时为我厂今后加工进口轻质原油也留出了余地。 3 污水装置概况从《环境保护规划》第20页 塔底及侧线汽提蒸汽、原油含水、塔顶“三注”和抽真空用蒸汽组成了初常顶、减顶油气分液罐中的凝结水。装置自1992年开工后, 由于原工艺上存在的缺陷, 初常顶和减顶凝结水一直在装置内地沟排放, 导致环境污染, 同时增加了污水处理厂的负荷。三顶污水有关分析数据见表2。 1992年8月对常顶、减顶水系统进行了改造。增加一座两顶水缓冲罐、两台污水泵, 污水经液位控制阀后送入污水汽提装置。1994年闪蒸塔改造为初馏塔后, 将初馏塔顶回流罐冷凝水引入两顶水罐。污水回收改造流程见图1。 自1992年9月两顶水罐投用后, 杜绝了三顶水外排, 消除了环境污染, 装置区臭味消失, 同时经过污水汽提后的净化水可作为有关装置的注水或水洗水使用。三顶水排放量:常顶水4.5t/h, 减顶水4t/h, 初顶水2t/h。每年可回收污水120kt, 年创经济效益近4万元。 4 通过改造加热炉系统，减少噪音和气体排放 4.1 自发蒸汽系统的改造 4.1.1 系统周边缺陷 原设计装置内减压塔的减五线和减一中回流作为热源, 自发0.4MPa (表) 低压蒸汽, 自发蒸汽经减压炉对流室过热后 (≯420℃) , 作为初馏塔、常压塔、减压塔及相应汽提塔塔底吹汽使用, 以常压塔底所需吹汽量为最大。由于常压塔底过热吹汽管线较细, 以及塔内吹汽分配管部分结焦堵塞, 使得常压塔底吹汽量受到限制, 因此自发蒸汽通过减压炉对流室流量也受到限制, 过热蒸汽出口温度一度达到500℃以上。为保护对流室蒸汽炉管安全寿命, 不得不在减压炉顶长期排放过热蒸汽, 给本装置和周边部位带来了很大的噪音 (100dB (A) 以上) 。既浪费了能源又污染了环境。 4.1.2 压汽线运行 将过热蒸汽去常压塔底的吹汽管线由Dg100扩粗至Dg150, 更新常底吹汽分配管, 确保后路畅通。同时将流量波动较大的减五线用燃料油代替做发汽热源, 保证自发蒸汽压力及流量稳定。在自发蒸汽过热前引出Dg80管线, 接常压炉、减压炉1.0MPa雾化蒸汽阀组, 用自发低压蒸汽取代1.0MPa蒸汽作两炉雾化蒸汽、低压瓦斯携带蒸汽和常减压炉的伴热蒸汽。 4.1.3 改善轻油状况 (1) 常压塔底吹汽量由1.6t/h上升至2.6t/h, 还有较大的调节余地。并且吹汽压力、流量明显稳定, 常压塔操作平稳率改善, 使轻油收率和常压拔出率有较大幅度上升。 (2) 减压炉对流室出口过热蒸汽温度降至400℃。过热蒸汽排空全部关闭, 杜绝了浪费, 消除了噪音。 (3) 用自发蒸汽作为两炉燃料油雾化蒸汽, 使新型节能燃料油火嘴 (BHL-150, BHL-200) 对于低油压、低气压的工艺要求得到满足, 实现了火嘴节能的效果。 4.2