epdmpp热塑性弹性体的研究进展.docxVIP

epdmpp热塑性弹性体的研究进展 三乙二醇/丙烯（epdm-pp）的清热弹性体由epdm和pp通过动态钙化技术制成。橡胶的使用性在温度范围内为150c，在高温下为150c。所谓动态硫化技术是指在高温和高剪切场下将橡胶和树脂熔融共混, 在混合的过程中, 橡胶相原位硫化, 最终形成以硫化橡胶颗粒为分散相, 树脂为连续相的“海―岛”结构。EPDM和PP的分子结构、极性和溶度参数接近, 二者相容性较好, 不需进行增容处理就能很好地共混, 因而在热塑性弹性体 (TPV) 发展初期多以EPDM/PP共混体系为例进行动态硫化方面的研究。 EPDM/PP热塑性弹性体伴随共混技术的发展经历了三个阶段:第一阶段是EPDM和PP简单的机械共混。美国Uniroyal公司在60年代末最早开始工业化生产, EPDM含量不能超过50%, 否则EPDM将成为连续相, 制得的EPDM/PP热塑性弹性体硬度较高, 综合性能较差。第二阶段是部分动态硫化EPDM/PP热塑性弹性体。1962年, Gessler首先提出了动态硫化的概念。1972年Fisher申请了部分动态硫化EPDM/PP的制备专利。1973年, Uniroyal公司在Fisher研究工作的基础上推出了牌号为TPR的产品。EPDM在PP相中经过动态部分硫化后, 有一定的交联, 弥补了直接以EPDM与PP共混存在的一些缺陷, 但EPDM橡胶相颗粒由于交联而使其粒径变大, 导致分散不均匀, 影响共混物的加工性能。第三阶段是动态全硫化EPDM/PP热塑性弹性体 (简称EP-TPV) 。1975~1985年, Coran等人首先对橡塑共混动态全硫化技术进行了系统深入的研究, 研制出了以EP-TPV为代表的一系列动态全硫化热塑性弹性体。1977年, Abdou等使用酚醛树脂硫化体系, 对EPDM/PP共混体系的动态全硫化进行了研究。1981年, 美国的Monsanto公司率先将EP-TPV投入市场, 商品名为Santoprene。1987年, 荷兰DSM公司也推出了商品化的EP-TPV。1992年日本也实现了该类产品的工业化生产。 目前, 美国AES Santoprene@EP-TPV (原Monsanto) 由最初的7个牌号, 已经发展到上百个牌号, 在EP-TPV市场上处于龙头地位。2010年, 美国Teknor Apex公司收购了DSM Sarlink@EP-TPV业务, 结合该公司的Uniprene@EP-TPV业务, Teknor Apex在EP-TPV领域的竞争力得到了巨大的提升, 与AES形成两足鼎立的态势。 国内对EP-TPV的研究较晚, 80年代初才开始对EP-TPV开展研究, 但是发展速度迅速, 由最初的完全依赖进口, 到目前国产EP-TPV市场份额逐渐增大。国内主要生产制造商有山东道恩、南通普利马、张家港美特、南京奥普特等。 1 tpv的制备 TPV的微观结构是以塑料为连续相, 以完全交联的橡胶粒子为分散相的“海―岛”结构, 作为连续相的塑料使TPV具有优异的加工性能, 而作为分散相的硫化橡胶粒子使TPV具有橡胶特有的高弹性。 TPV的“海―岛”相态结构形成机理可概括如下:TPV在制备过程中, 橡胶相在高温剪切场的作用下进行动态硫化, 随着硫化反应的进行, 橡胶相的黏度迅速升高, 受到的剪切力也越来越大, 橡胶相被打碎成细小的颗粒分散在塑料相中。 Coran等指出, 在TPV的制备中, 分散相粒子半径 (R) , 即硫化橡胶颗粒的大小是影响材料加工和力学性能的重要因素。因此, 制备此类材料的技术关键是形态结构的控制方法、条件和手段。张中岳等在研究TPV的分散相粒径变化规律时指出, 分散相粒子半径 (R) 同剪切速率 (S) 、体系表观黏度 (V) 及分散相体积分数 (F) 组成的综合因子SV/F有如式 (1) 的关系。 式中, A、B为可求的实验常数。S、V、F又与制备TPV中使用的混炼设备、橡塑组分的选择与匹配以及共混工艺等因素有关, 此外硫化体系的选择、增容技术等也是制备高性能TPV的关键。 2 聚乙烯橡胶的稳定性 EP-TPV可在150℃高温下长期使用。它的脆点低于-50℃。其抗ASTM 3号油的性能与氯丁橡胶和氯磺化聚乙烯橡胶相当, 同时对酸、碱、醇、醚等化学物质均具有良好的稳定性, 特别是对一些无机酸、有机酸及碱都有较好的抗腐蚀性。该弹性体具有优异的耐天候老化作用, 实验表明, 在大气下曝露3年, 其表面没有白化现象。另外, 由于不含极性基团, 电气绝缘性极佳。EP-TPV是目前聚烯烃型热塑性弹性体开发最为成功的一种弹性体。 3 影响epd-pp软弹体性能的因素 3.1 混合工艺 3.1.1 双螺杆挤出机的优势 用于制造EP-TPV的共混设备主要有:开炼机、密炼机和双螺杆挤出