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防爆第三方电缆拖挂吊系统的有限元分析 0 采空场吊挂设备 通过对淮南矿坑的各种调查，开发出了可靠性自行电缆拖挂车dy-50和120（见图1）。该装置采用现场乳液泵源，以液位为动力源引导多条悬挂式车床，并以英语的形式引导其他悬挂式车床。由于乳化液防爆阻燃,能起到很好的安全保护作用。故能适应于瓦斯、煤尘等爆炸危险的环境,是煤矿综采工作面各种电缆、胶管的吊挂移动专用设备。为保证安全生产,本文对其进行有限元分析和计算,以确保挂缆车在安全系数范围内安全工作。 1 悬挂式客车的静力分析 1.1 维有限元分析 (1)利用ANSYS中的建模模块直接建立有限元模型。但是在ANSYS中建立复杂模型较为困难。 (2)由于ANSYS软件有较好的数据转换与接口技术,利用CAD软件建立有限元模型,如AutoCAD、SolidWorks、Pro/Engineer等三维软件建模,然后导入ANSYS中进行有限元分析。 挂缆小车主要是由钢板冲压,然后进行焊接而成。该挂缆车有3个挡板,其中内挡板上有5个螺栓孔和滚轮相联接,以便与滚轮一道移动,中挡板便于分开粗细电缆线和直径大小不同的乳化液管。外挡板用于挡住电缆线,防止电缆线在移动过程中悬垂下来,与带式输送机上的输送带发生干涉,底板用来放置电缆线和乳化液管。因此,一般情况下外挡板要比中挡板高。通过SolidWorks软件建立模型后,经过适当简化,忽略了一些对挂缆车模型影响不大的孔和倒角等,然后导入ANSYS软件中,转化为有限元模型,如图2所示。 1.2 重点车模型介绍 由于挂缆车是实体结构,应采用实体单元类型来划分挂缆车模型比较合适。本结构采用Solid Tet10node187单元类型(十节点单元)来划分模型,划分59 541个单元,共计节点142 650个。 1.3 材料属性的定义 挂缆车材料主要有45钢,屈服强度为355 MPa;弹性模量为2E6 MPa,密度为7.8 t/m3;泊松比为0.3。 1.4 局部网格相结合 根据挂缆车的主要受力方向,采用自动划分网格和手动划分网格相结合的方法,并对受力部位重要的孔及受力集中的连接处进行了局部网格细化,尽量让模型受力情况与实际相符合。模型网格划分如图3所示。 2 绝缘层重量及结构 根据电缆线重量的计算公式:电缆线重量等于导体重量与绝缘层重量之和。导体重量等于导体比重与截面积的乘积(其中铜导体比重为8.9 g/cm3,铝为2.7 g/cm3,截面积取标称截面如1.5、2.5、4、6.....等)。绝缘层重量=3.14×绝缘厚度(挤包前外径绝缘厚度)×绝缘材料比重(其中PVC绝缘材料比重为1.5 g/cm3,PE绝缘材料比重为0.932 g/cm3),BV代表铜芯聚氯乙烯绝缘电线。根据此公式计算出各直径粗细的电缆线重量,如表1所示。 2.1 挂缆受力分析 约束就是根据现场挂缆车的实际工作情况,对挂缆小车的自由度进行合理的约束和限制,使所分析的问题更加接近现实情况。由于内挡板与滚轮相连接,所有的电缆线和乳化液管都悬挂在挂缆小车上,在重力和拉力下与滚轮轴相连接的5个小孔将受到较大的力和应力集中。因此,要对5个孔进行受力分析和计算,并校核孔的刚度和强度。由于挂缆车可能要受到冲击、振动等方面的原因,对这5个孔的受力分析对保持挂缆车的安全性、平稳性等方面有着极为重要的作用。因而,对这5个孔要限制6个方向的自由度。 2.2 线路挂缆受力的影响 由于挂缆车受到重力、拉力和冲击力等方面的原因,忽略了焊接应力等次要因素。由于电缆线和乳化液管在挂缆车上受到外力等各方面的影响,故主要对挂缆车受力较大的底板、中挡板和外挡板进行施加载荷。通过对电缆线的重量计算,对挂缆车的底板、中挡板和外挡板分别施加面载荷和冲击载荷为5 kN的力。在ANSYS中施加载荷的模型约束如图4所示。 3 挂缆弯曲和扭转情况的校核 加载和约束完成之后,对挂缆车有限元模型进行求解计算。由于挂缆车主要受到电缆线的拉力和自身的重力及不平衡力的作用,需要对挂缆车的弯曲和扭转情况分别进行重点分析,以校核在弯曲和扭转情况下,挂缆车的受力和变形情况及受力集中和受力较大的部位。其他非重要部分的受力分析可忽略不计。 3.1 面板应力分析 考虑到挂缆车的实际受力和受力不稳定等特殊情况,在进行有限元分析时,要以满载或过载的载荷要求来计算和分析挂缆车的受力和变形。因为电缆线和乳化液管放在挂缆车内,不仅受到重力和拉力作用,而且会受到转矩的作用。因此,对内挡板和外挡板施加向外的力,以校核2个板在受到扭转力的情况下强度和刚度是否足够,以及在与底板的过渡连接处是否连接可靠等情况。通过对底板施加5 k N的力,来校核内挡板上5个孔的受力情况。其应力分布结果如图5所示。通过应力分析可知,下面靠外侧的2个孔的底部受力较大,产生较大的受力变形。在内挡板和底板连接