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列管式换热器管板与换热器连接的问题 在化工生产中，由于高温高压下换热器的工作特点，将换热器管板与换热器连接之间的泄漏作为最容易泄漏和故障的地方，也不容易解决。因此，在化工生产实践中，由于换热装置的使用寿命短，设备其他部分损坏，但无法使用，因此返回车间进行维修和报废，这给公司造成了巨大的损失。所以, 研究现场维修的技术解决换热器渗漏问题, 对提高企业的生产效率和降低设备维修费用意义重大。为此, 笔者结合企业检修实践和理论计算, 总结出通过缩进坡口角焊技术解决维修换热器渗漏裂缝的技术方法。 废热锅炉是合成氨化工企业常见的设备, 但合成塔合成气出口的废热锅炉却容易泄露。下面以西北某企业合成氨装置的换热器——合成塔合成气出口废热锅炉的检修为例来说明该技术。该企业合成氨系统停车检修中, 合成塔合成气出口的第一台换热设备——废热锅炉的两个换热管头角焊缝出现泄露。常规方法都是对泄漏点进行补焊作业修复, 但如果方法不当, 技术运用不好, 很容易出现反复渗漏现象, 而且会越来越难以修补。为解决这个问题, 笔者与有关技术人员对企业的合成塔合成气出口废热锅炉经过几次的维修, 在不断总结改进的基础上, 通过技术攻关, 科学计算, 精心操作, 成功地维修好了该换热器并且稳定运行2年多, 为企业降低了维修费用, 节约了维修时间, 缩短了维修周期, 提高了生产效率。 1 管板及换热管的选用 需要维修的废热锅炉属于三类压力容器, 该设备的工作状态是:介质为NH3、H2、N2组成的混合气。工作温度和压力如下: U形管换热管的布排方式比较特殊, 管子的进口部分集中在管板的中心Ф660 mm的范围内, 出口管处于管板的边沿, 呈环向分布;在二者的中间有一高于管板表面200多毫米的支撑圈, 用于连接混合气进口总管及连接到管板的进口换热管, 形成一个进口通道。该设备管板直径Ф1 100 mm, 厚度260mm, 且为复合管板, 复层厚度6 mm, 基层和复层 (堆焊层) 材料为SA-336 F22及CL-3。换热管共180根, 其规格是Ф32X2.5 mm, 换热管材料为SA-213.T22。 (见图2) 。 因该换热设备只使用了一年时间便出现问题, 原设备制造厂也很重视, 派人来现场指导维修, 并带来了焊条、焊丝及焊接工艺。第一次补焊后, 发现补焊后泄漏点越多了, 而且发现之前对20多个U形管已进行了管头封堵焊接的焊缝也再次出现泄漏。 2 支撑圈的基础和管口的焊接补焊 针对上述问题, 为了进一步查明问题原因, 维修人员首先再次认真查看示意图纸, 了解设备相关参数和材质。然后, 详细分析泄露发展过程和第一次补焊作业过程:最初两个泄漏的管头在出口管部分, 是管头与管板的角焊缝发生泄漏。进口管部分的全部管头在支撑圈以内, 且每个管孔都插入一个耐高温导引管, 最上端有一20 mm厚的小管板将耐高温导引管固定在支撑圈上。管板复层材料是耐高温铬镍合金, 换热管材料是耐热钢。直径只有1.1米的管箱空间有限, 补焊很不方便。 补焊所用焊丝是由制造厂家带来的进口焊丝, 焊前预热到250℃后进行了补焊。开始用耐热钢焊丝进行焊接补焊, 原来泄漏的地方经补焊不漏了, 但是相邻的管头受焊接热循环的影响出现新的泄漏。维修组与厂家分析后认为是焊接工艺问题或者是现场施焊操作问题, 于是重新制定补焊工艺, 采用镍基焊丝进行补焊。但结果是补焊的管头越来越多, 而且不少管头的焊缝将管子拉裂了。制造厂家认为该设备管头的泄漏在现场已无法处理, 只能拆除返厂, 更换换热管。这意味着, 该厂合成氨系统至少要停产一个多月, 将带来很大的生产损失。 3 争取现场解决的制度 为了缩短检修时间, 维修组组织技术力量和有关专家, 争取现场解决, 维修好该设备。为此, 维修小组请来了其他企业的设备专家, 高等院校科研人员认真研究。经过认真分析, 精密计算, 确定了坡口角焊修补新方案。 3.1 管板及管口的管口检查 维修组在有裂纹的换热管中找了一个裂纹较深的管子进行检查, 将管头用管子坡口机切掉管板平面以上部分, 用渗透着色的方法检查。发现管子端面低于管板平面以后端头裂纹消失, 说明具备下一步维修操作的基础。 3.2 管箱与管板的连接 把修补时用各种不同的焊丝所焊的焊缝去掉;将换热管出现泄漏的端头去除;由于管箱与管板是焊接连接, 无法拆除, 耐高温导引管、20 mm厚的小管板以及支撑圈对裂纹及焊缝去除、补焊作业影响很大, 而且不取掉它们, U形管的另一端也无法封堵;因此决定先拆掉管板上附件, 修补后恢复。 3.3 换热管与管板的组合焊缝 确定能否满足设备工作温度和压力要求。去除原有焊缝, 消除管端头的裂纹, 换热管的端头低于管板平面, 换热管与管板的组合焊缝在补焊时也只能变成角焊缝了。这样的处理能保证焊缝的强度吗?因现场检