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柴油机主轴承润滑特性仿真分析 0 润滑特性的分析 主轴承是中央政府的重要摩擦副。它在工作中承受着各种各样的负荷和高转速。其润滑性能直接影响内核的工作性能，减少摩擦的燃油消耗。现代强化内燃机对主轴承的润滑性能提出了更高要求。良好的润滑能够有效降低燃油消耗、降低摩擦损失、提高输出功率。 轴承润滑特性主要通过轴心轨迹、油膜压力、油膜厚度、润滑油流量、摩擦功耗等润滑参数的计算分析进行研究。传统的静力学法和动力学法奠定了内燃机轴承润滑设计的基础,但模型简化,忽略了内燃机实际工作中非线性因素。考虑弹性流体动力润滑耦合效应,可以提高轴承负荷、轴心轨迹的计算精度;主轴承热变形对主轴承工作时的轴心轨迹、润滑油流量、最大油膜压力和最小油膜厚度等状态参量,会产生一定的影响;此外,通过综合考虑轴承表面粗糙度、热效应、弹性变形、空穴边界条件及润滑剂流变性等多种因素对轴承润滑特性影响,提高了对轴承工作的预测精度。 应用弹性流体动力润滑理论与轴承动力学理论,建立了增压中冷4缸柴油机曲轴-轴承系统的润滑仿真模型,在不同转速下对主轴承润滑性能进行了仿真与分析,提出改进方案,为轴承的优化设计提供依据。 1 热压非等温作用下,压力分布随油膜几何形状的变化,引起压力分布的影响 主轴承工作中的高压使润滑油的黏度增大,重载使弹性体发生显著的局部变形。这些效应在提高油膜承载能力的同时,剧烈地改变油膜的几何形状,同时反过来影响接触区的压力分布。因此,在弹性流体动力润滑中,滑动轴承的油膜压力分布、油膜厚度分布、表面粗糙度影响及弹性变形分布是一个耦合问题。 1.1 刚性轴承假设下最小油膜厚度的确定 为综合考虑弹性变形及表面粗糙度因素对主轴承润滑特性的影响,主轴承的油膜厚度表示为: 式中,hmin为刚性轴承假设下最小油膜厚度;Δh为刚性轴承假设下各点油膜厚度与hmin之差,仅与几何因素有关;δh为压力分布p(θ)引起的弹性变形函数;σh为润滑表面粗糙度产生的油膜厚度;θ为机油填充率。 1.2 油膜承接力与发电机动力黏度扩展 主轴承工作过程中的润滑油膜厚度仅有几微米,需要考虑表面粗糙度对润滑性能的影响,部分膜弹性流体动压润滑的扩展雷诺方程为: 式中,p为油膜压力,MPa;η为机油动力黏度,Pa·s;u1、u2分别为轴颈、轴瓦周向速度,u1=V,u2=0,m/s。 扩展的雷诺方程表明了油膜支承力(动压)与动态外载间的力平衡关系,说明了瓦径、瓦宽、轴心轨迹、机油动力黏度η及油膜压力在时间t和空间x和z上的相互关系。边界条件采用扩展Reynolds边界条件。 1.3 承轴瓦与轴颈动力学方程 曲轴主轴承轴颈和轴瓦在载荷与油膜压力作用下将产生弹性变形,曲轴主轴承轴瓦与轴颈动力学方程分别为: 式中,[M]、[C]、[K]分别为轴瓦的质量、阻尼、刚度的矩阵;xB为轴瓦弹性变形,m;x为轴颈位移,m;f(t)hyd为油膜总压力,N;f(t)ext为主轴颈外载荷,N。 2 油膜压力分析模型 表1、表2分别为柴油机润滑计算基本参数及轴承结构参数。应用UG NX5软件建立了曲轴飞轮系模型,连杆组采用简易连杆模型,机体部分模型简化为气缸套和主轴承座简易模型,曲轴与简易主轴承座模型如图1所示。应用AVL Excite Power Unit模块化概念,建立了4缸柴油机非线性多体动力学系统的模型,模型缩减后的主自由度节点连接,确保活塞、连杆、曲轴和机体等各部件相应节点的正确耦合,如图2所示。 计算工况选择转速1 200r/min、最大扭矩点转速2 000r/min、标定功率点转速3 600r/min 3个工况,各工况的缸内压力曲线由试验获得。设定X向为曲轴旋转方向,Z向为气缸中心线方向。约束轴承座两侧X、Y方向的平移自由度及轴承座上端面X、Z方向的平移自由度。 采用有限差分法计算油膜压力,应用有限元法求解轴瓦在相应油膜压力下的弹性变形,最后计算所得的弹性变形对油膜压力分布及其他润滑性能的影响。 设定不同主轴承代码:MB1代表皮带轮端第1主轴承,第2至第5轴承分别用MB2、MB3、MB4、MB5代替。 3 结论分析 3.1 转速对于第5主轴承润滑曲线的影响 图3和图4分别为各主轴承油膜压力的最大值及最小油膜厚度随转速的变化。各主轴承最小油膜厚度随着转速变化基本呈上升趋势,说明转速增加后,轴承的动压润滑能力增强;不同转速下,第5主轴承的最大油膜压力偏大,最小油膜厚度偏小;随着转速增加,第5主轴承最大油膜压力持续增加且均超过150MPa的限值,在最大扭矩工况存在最小油膜厚度的极小值1.01μm。 图7为不同转速下的供油量变化曲线。低速下供油量小,润滑油膜形成不充分,故粗糙摩擦功耗较大;随着转速的升高,供油量增大,润滑油膜形成比低速时好,粗糙摩擦功耗相应减小,液动摩擦功耗增加。主轴承1和主轴承5的供油量相对其他主轴承