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铸造企业质量管理的实践与探索 由于小型工业公司的生产管理和大型正规公司的生产和销售联系，但大型企业的员工数量差异很大，严重短缺，而且工作场所的兼职教师数量众多。为了加强市场竞争力, 小型企业也纷纷加入ISO9000质量体系认证的行列, 但是, 由于人力资源存在严重不足, 不能和正规大型生产企业的相比, 小企业必须建立适合自己的质量管理体系。 我单位主要承担氧化铝设备的各种磨机的高锰钢衬板、破碎机锤头等生产任务，年产量600余吨。冶炼设备为1吨中频炉，从模型到造型、冶炼、浇注、清理等主要工序全部是手工操作。管理人员少，生产工艺比较落后，操作者的操作水平和责任心等主观因素直接影响产品的质量。为了使产品质量稳定提高，增加优质产品的份额，1999年我单位通过中国质量协会ISO 9001质量认证体系的认证。按照ISO 9001质量管理体系要求运作四年以来，铸件的生产质量逐步稳定，成品率稳步上升，2002年铸件成品率达到98%，优质产品率由50%提高到70%，贯标工作初见成效。现以我厂的管理为例，介绍铸造企业在贯标工作中如何构建适合自己的质量管理系统和应注意的问题。 1 标准的输入 铸造生产流程中必不可少的关键工序及生产流程如图1。 (2） 砂型芯烘干、浇注、热处理等工序的控制 根据实际，确定不能直接明确判定结果合格与否需要控制的工序，明确砂型芯烘干、浇注、热处理等工序为特殊工序，特殊工序的控制转换为过程和结果的参数的控制。 (3） 成品检验和控制 必须对以下生产点进行质量监控： 1）最终成品检验 包括尺寸、表面质量、质量成分、热处理达到的要求及合同规定的其他要求。 2）过程检验 包括生产过程中的模型检验、砂型合箱前的检验、钢水成分检验（或铁水处理情况）、砂型烘干情况的检验、浇注情况及热处理检验等。 铸件的生产是原材料准备、模具制作、造型制芯、冶炼、浇注、热处理、清理和成品检验等工序环环相扣，每个工艺过程完成的好坏，都影响质量，因此只有成品检验是远远不够的。成品检验只能最终判定是否报废或成品上有无缺陷，它不能做到防患于未然，因此，加强生产过程、生产工艺过程的控制，使过程检验和成品检验相结合才能有力地保证最终成品的成品率和产品的质量。 铸件生产中，最终成品检验还存在造成废次品原因模糊的问题。原因分析不清，不但不能及时采取相应的纠正和预防措施，而且容易滋养工序间互相扯皮和推委责任的问题，长期下来，铸件质量难以提高，成品率得不到保证，生产没有后继之力。 过程检验由操作者完成，并由质检员随时抽检，可适当减轻质检员的劳动量。 3）原材料检验 包括合金料、废钢等，特别是新进料，一定要核实成分，保证炉前冶炼配料的准确性。 4）计量设备、计量工器具的检验 计量器具和计量设备的检验，特别是造型用水平尺、化验室仪器、模型用方尺等，其精确度直接影响到产品的质量，所以，计量器具的校验看似生产费用，实际上对成本的管理大有裨益。 (4） 核、过程检验 改传统的最终成品检验、过程技术指导为过程操作规范化考核、过程检验与技术指导相结合模式。 检验对象有原材料的检验，各工序操作者自检，检验员专检，计量器具设备的检验等，并形成记录。 对过程和成品检验必须进行首件检验与抽检。 (5） 完善工作指导手册 贯标的第一步即为建立健全工艺文件，即作业指导书。 (6） 建立完善的工艺纪律 1）明确生产系统、工艺技术系统、质量检验系统、成本核算系统的职责，各工序之间的交接职责。 2）建立完善的工艺纪律，从工艺制定到操作者操作，质检员检验，不能随意更改工艺文件，不得随意操作。 3）加强检验员的职能，各操作工序有检验记录，健全检验，完善记录，追本溯源，提高产品质量。 (7） 纠正和预防 铸造过程中，纠正预防，是提高产品质量与质量管理水平的基本。纠正与预防的逻辑结构如下图所示： (8） 控制流程记录 过程控制必然形成各种记录，记录的内容由工艺技术人员确定，将记录的内容设计为记录各种参数形式效果最佳。 (9） 实现产品的可追溯性 建立技术资料管理系统，负责整个企业的技术管理工作，包括图纸登记、查询、借出登记和归还登记等，将计划、生产和统计三部分有机结合起来。 2 生产人员对多进行分配和传递，造成了一定的责任划分和不符合质量管理体系的要求 按质量管理体系的要求，各种检验记录名目繁多，对大型生产厂家来说，单一工种任务也单一，记录内容易产生和传递。而对小厂子讲，各工种的职责划分通常由具体情况而定，由于串工种或兼工种的情况很普遍，生产人员少，生产人员对生产状况和产生的各种数据了然，对一些规定的记录和记录的传递，完全可以不进行。如型芯砂的配制、砂型烘干和造型制芯、合箱等四个工序，一些厂家可以是一个班组囊括全部或不全部的四个工序，没有必要形成和传递记录。而这样做不符合质量管理体系的要求。所以，各认证厂家应