《熔模精密铸造法》60年回顾与展望.docxVIP

《熔模精密铸造法》60年回顾与展望 《雕塑》杂志成立于50周年。 《铸造》坚持以“铸造科技人员、技术工人”为主要对象,以“推动铸造科技进步、铸造生产发展”为宗旨,以“为铸造行业服务、提高社会效益”为已任,“纵览铸造科技、速递中外信息”,成为铸造工作者的良师益友,为推动我国铸造事业的发展作出了巨大的贡献。 熔模铸造和实型铸造都是在20世纪50~60年代才引进我国铸造生产领域的特种铸造工艺,它们是利用可溶、可熔、可燃材料(模料)制作模样,通过涂料涂覆制作保护性的涂层(型壳),进行铸造生产。 熔模铸造和实型铸造因采用了一次性模样,不必从铸型中取模,取消了拔模斜度,没有分型面;采用涂料技术,提高了铸件的精度和改善了表面粗糙度;采用熔焊、粘合组装模样工艺方法,灵活方便,便于实现复杂零件的制造,满足零件最大自由度设计。同时,生产组织形式多样,可进行单件、小批、大量生产。今天,熔模铸造和实型铸造都取得了长足的发展。《铸造》杂志对推动其技术进步,推广其应用,作出了自己的贡献。沿着《铸造》杂志的足迹追溯其发展历史,展望其发展未来,必将更加坚定我们对祖国铸造事业蓬勃发展的信心。 1 国内代用粘结剂生产技术的发展历程 熔模铸造,又称失蜡铸造、熔模精密铸造,在我国源远流长。战国时期,我们的祖先采用蜂蜡配制模料,生产曾侯乙铜尊、大型铜禁器座等铸件。现代熔模铸造进入工业领域,始于二次世界大战期间。因军事的需要,美、英等国用该种工艺方法生产了大量的涡轮喷气发动机的静叶片。 我国于20世纪50年代初期,首先在航空、军品等领域引进苏联技术,开始了现代熔模铸造生产。引进技术的耐火涂料粘结剂是采用硅酸乙酯水解液,因当时硅酸乙酯缺乏、价格贵、水解控制复杂,我国在引进的同时,着手开发代用粘结剂。《铸造》1957年第5期刊登文章《熔模精密铸造法》,介绍中科院机械电机研究所于1953年开始试验用水玻璃作粘结剂的研究工作,1957年开始推广应用。该工艺用石蜡—硬脂酸制作模样,采用氯化铵溶液预处理水玻璃液,以提高其模数,胶凝硬化剂为20%氯化铵溶液,制壳耐火材料用石英粉和石英砂。该工艺简单、处理方便、制壳快,非常适合我国当时的国情。《铸造》1958年第12期胡有珍发表文章介绍他们应用该工艺的生产情况:对模样采用中性肥皂水进行脱脂处理,增加涂料的涂挂性;型壳面层和加固层分别采用100#和20#~30#石英砂,增加透气性;在硬化剂氯化铵的水溶液中辅加硝酸铵,以调整硬化时间;脱蜡的热水中附加12%的氯化铵,补充硬化型壳,提高强度。20世纪50年代,以水玻璃—氯化铵技术为代表的熔模铸造在我国得到迅速的发展,特别是应用该工艺方法,替代锻造工艺生产各种合金钢刀具,节约了大量的合金钢材料,取得了显著的效益。 20世纪60年代,我国熔模铸造基本处于停顿状态,从20世纪70年代起,进入新的发展时期,针对水玻璃型壳,开展了快速制壳,开发新的硬化剂,提高型壳强度的研究;同时,进行了完善硅酸乙酯,开发硅溶胶,改善模料性能,提高制芯技术,发展新的熔模铸造工艺方法等研究。 1.1 聚合物氯化铝及水玻璃的交替硬化 水玻璃硬化胶凝时,硬化剂与涂料中的水玻璃发生界面反应,生成硅凝胶膜,包覆在涂层表面,隔离了水玻璃与硬化剂,需通过浓度扩散及毛细微孔隙渗透,进一步接触反应硬化。加入表面活性剂,改善硬化剂与涂料的润湿、扩散和渗透,可缩短制壳工序。《铸造》1973年第2期刊登了沈阳铸造研究所研究应用农乳130活性剂的情况。农乳130属非离子型表面活性剂,在涂料中加入0.04%~0.05%,可提高硬化速度3~8倍,实现快速制壳。同时,农乳130能改善涂料的分散均匀性,降低凝聚倾向,显著降低涂料中石英砂与水玻璃的表面张力及粘度,提高涂挂性。沈阳风动工具厂、第一汽车制造厂,选用农乳100,南京新联机械厂用磷辛10号、泛用乳化剂进行生产。氯化铵硬化水玻璃具有一定的优点,但型壳的高温强度不高,析出的氨污染工作环境,车间设备易锈蚀,再加上当时氯化铵的供应较紧张,70年代我国开展了以氯化铝、氯化镁为硬化剂的研究工作。氯化铝有液态的聚合氯化铝和固态的结晶氯化铝两种。《铸造》1975年第1期报道清华大学进行聚合氯化铝硬化剂的研究。聚合氯化铝采用废铝灰与盐酸反应,再经聚合熟化而制取。聚合氯化铝水解液呈酸性,形成多羟基含水络合物的多聚体混合溶胶。与水玻璃反应除形成硅凝胶外,还形成铝凝胶,增加型壳中Al2O3含量,提高型壳的高温强度及抗热变形能力。清华大学同时还研究了在聚合氯化铝中引入硅酸分子制成酸性硅铝胶,增强其粘结能力及湿态强度。利用聚合氯化铝能形成铝胶的特点,内蒙古工学院用高碱化度的聚合氯化铝与水玻璃分别作粘结剂配制涂料,研究开发了交替硬化新工艺。无锡刀具厂应用聚合氯化铝与水玻璃交替硬化工艺,节约制壳时间1/3以上。结晶氯化铝性能稳