曲柄摇杆机构matlab优化设计.docxVIP

基于MATLAB的曲柄摇杆机构优化设计 问题的提出 根据机械的用途和性能要求的不同，对连杆机构设计的要求是多种多样的， 但这些设计要求可归纳为以下三种问题：（1）满足预定的运动规律要求；（2）满 足预定的连杆位置要求；（3）满足预定的轨迹要求。 设实际的函数为。=f （中）（称为再现函数），而再现函数一般是与期望函数 不一致的，因此在设计时应使机构再现函数［=F （中）尽可能逼近所要求的期望函 数。=f （中）。 曲柄摇杆机构的设计 在图1所示的曲柄摇杆机构中，/、/、/、/分别是曲柄AB、连杆BC、 TOC \o 1-5 \h \z 1 2 3 4 摇杆CD和机架AD的长度。这里规定中为摇杆在右极限位置$时的曲柄起始位 置角，它们由/、/、i和/确定。 1 2 3 4 图1曲柄摇杆机构简图 设计时，可在给定最大和最小传动角的前提下，当曲柄从中0转到气+ 90。时， 要求摇杆的输出角最优地实现一个给定的运动规律f （中）。这里假设要求： 2 . 、=f （中）=4 0 + 厂（中一中 0）2 （D 对于这样的设计问题，可以取机构的期望输出角^ = f （中）和实际输出角 E 4 = F （中）的平方误差之和作为目标函数，使得它的值达到最小。 2.1设计变量的确定 决定机构尺寸的各杆长度i、i、i和i，以及当摇杆按已知运动规律开始 1 2 3 4 运行时，曲柄所处的位置角中应列为设计变量，即: TOC \o 1-5 \h \z X = [l l l l 9 ]T （2） 考虑到机构的杆长按比例变化时，不会改变其运动规律，通常设定曲柄长度 l =1.0，在这里可给定l =5.0，其他杆长则按比例取为l的倍数。若取曲柄的初始 1 4 1 位置角为极位角，则9及相应的摇杆l位置角4均为杆长的函数，其关系式为： 「（/ + l ）2 + l 2 - l 2 】 「（/ + l ）2 - l 2 + 25 】 /c、 9 = arc cos | ~1 二 l | = | ‘ 二 | （3） 0 | 2（l + l ） l | | 10 （l + l ） | L 1 2 4 」 L 2 」 「（l + l ）2 - l 2 - l 2 ] 「（1 + l ）2 - l 2 - 25 ] ?、 4 = arc co s | ~1 2 4 | = | 2 3 | （4） 0 L 21314 J L 1013 | 因此，只有l、l为独立变量，则设计变量为X = [l l ]T =[ X x ]T。 2 3 2 3 1 2 2.2目标函数的建立 目标函数可根据已知的运动规律与机构实际运动规律之间的偏差最小为指 标来建立，即:2 标来建立，即: （5）f (x )=Z(4广 4. ) （5） i=1 式中，4 式中，4矿-期望输出角；m-输出角的等分数; 4 -实际输出角，由图可知: i 兀一a 兀一a - p (0 9 k )兀一a + p (兀 9 2兀) 式中，a(r2 + l 式中，a (r2 + l 2 - l 2 ) (r 2 + x 2 - x 2、 i 3 2 =arc cos i 2 1 2 rl 2 rx arc cos i 3 i 2 (r 2 + l 2 - l 2\ (r + 24 ) i 4 1 =arc cos 1 2 rl 10 r arc cos i 4 (8) 2.3约束条件曲柄存在条件:l l ;l l ;l + l 2.3约束条件 曲柄存在条件: l l ; l l ; l + l l + l -21 l cos 中.= J 26 一 lOcos 中. (l -1)+1; 4 1 3 l (l - l )+ l 曲柄与机架共线位置时的传动角（连杆BC和摇杆CD之间的夹角）： 最小传动角r = min Z BCD 45。 m in 最大传动角r = m ax Z BCD 135。 max 由上面的分析可以算出： 「l 2 + l 2 - (l 2 - l 2 )】 r = arc cos I -2 3 4 1 I = min | 21 l J 45 (10) 「l 2 + l2 - (l 2 + l2 )】2 3 4 1 r = arc cos I I = max | 21 l J + x 2-36 ] 2 x x 135 (11) 3.用MATLAB工具箱优化计算结果 通过上面的分析后，将输入角分成30等分（m=30）,经过转化为标准形式得 到曲柄摇杆机构优化设计标准数学模型为: 2f 2 f (x )=Z (4 7 ) T min Ei i fI f I I I I s.t. I I I g (12) x = [/ g (x ) = 1 - x 0 g (x