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塑性变形对材料弹性模量的影响 材料性能是影响冲孔生产和质量的重要因素。在冲孔过程中，形状冻结、表面变形和制件变形的变形范围内，由材料的弹性模量主导。随着变形的发展，弹性模量在变形的特定区域发生变化。在制件的制造中，当材料的冷变形位于弹性模量大变化的变形范围内或穿过该步骤时，仍然使用不变的弹性模量来计算回波，或评估制件的刚性。结果与实际情况之间存在很大偏差。因此，随着弹性模量梯度变形的变化，许多科学家都注意到了炸弹模型和变形的变化。j.brackman在20世纪90年代研究了弹性模量随塑性变形的变化规律，并提出了一个简单的模型。胡平提出了一种基于有限变形的模拟运动理论，并引入了基于弹性模量和模型衰减的模型衰减函数。在对回波的有限模拟和智能曲线的研究中，考虑到弹性模量的变化对回波的影响，与使用不变的弹性模量相比得到了接近实验结果。因此，有必要详细研究系统中不同材料的弹性模量在变形过程中的变化规律。 1 变片,再加载 研究中采用了纯铝(L2软态)、低碳钢08AL2种材料. 纯铝材料的试件在板材不同方向上选取分别与轧制方向成0°、45°、90°. 08AL材料的试件选取与轧制方向成90°. 实验用试件均按GB6397-86金属拉伸实验试样的规定设计. 每个方向采用两种方案的试样. 方案1采用多个试样,先用单向拉伸方法使试样分别产生不同的塑性变形,完全卸载,粘贴应变片,再加载,在弹性范围内测量其弹性模量;方案2采用1个试样,先通过单向拉伸的办法,使试样产生一定的塑性变形,卸载后粘贴应变片,测量其弹性模量. 再使该试样通过单向拉伸的办法,产生更大的塑性变形,重复上述步骤,直到取得足够的实验数据. 拉伸实验采用自动测试系统,由微机连续巡回采集样值换算,并绘出应力-应变曲线图. 对实际多晶体材料,当应力小于真弹性极限时,仅出现弹性变形. 当外加应力大于真弹性极限而小于滞弹性极限时,会出现滞弹性变形,表现为应变落后于应力. 应力-应变关系是曲线而不是直线. 而真弹性极限值很小,相当于几百个位错的运动,远小于比例极限. 在测量弹性模量时,一般多发生滞弹性变形. 弹性模量测量的灵敏度越高,比例极限越低,应力-应变曲线的初始阶段不是严格的直线. 此时,应该将曲线外推到零点,取零点处曲线的斜率,作为弹性模量,称为初始正切模量. 而作图取斜率的方法是不准确的. 实验中对纯铝材料的拉伸实验结果的处理,采用多项式拟合应力-应变曲线,将曲线外推到零点,取零点微商,作为弹性模量,即初始正切模量. 处理08AL材料的拉伸曲线图时,求载荷-应变曲线上两规定载荷(1.25～1.875 kN)之间所引弦的斜率,再转换成弦模量. 2 结果与分析 2.10 材料弹性模量随塑性变形程度的变化 08AL试样的拉伸试验在INSTRON-118型电子万能材料试验机上进行的. 加载速度为8.3×10-6m/s,载荷量程为2.5 kN. 2个方案分别得到的塑性变形-弹性模量关系如图1所示. 横坐标为应变,纵坐标为弹性模量. 以下各图的图标与图1相同. 由图1可以看出,弹性模量随塑性变形程度的变化趋势2种方案大致相同,即随塑性变形的增加,呈现下降的趋势. 当塑性变形ε0.1时,材料的弹性模量下降很快. 当塑性变形很大时,弹性模量下降的幅度就很小. 弹性模量大约从187 GPa下降到176 GPa左右,大约下降6%. 还可看出2种方案的差异:利用多个试件获得的E—ε关系低于用1个试件得到的E—ε关系. 显然与试样的反复加载卸载有关. 但其微观机制有待进一步探讨. 另外,多个试件的试验点比较分散,这与试样的原始条件有关. 2.2 方向的弹性模量值不大,有 纯铝材料的拉伸试验在WD-1C型材料试验机上完成,加载速度为8.3×10-6m/s,2种方案3个方向的塑性变形-弹性模量曲线如图2、图3所示. 由图2可见,纯铝材料板材不同方向的弹性模量值不同. 0°和90°方向的弹性模量值较大,而45°方向的弹性模量值较小;并且0°和90°方向试样的弹性模量随塑性变形的增加,先下降的幅度与后增加的幅度都比45°方向的大. 0°和90°方向的弹性模量可下降25%以上,而45°方向的弹性模量下降约20%左右. 另外,当塑性变形小于0.04时,材料的弹性模量值随塑性变形的增加而减小得较快. 当塑性变形在0.04～0.15之间,材料的弹性模量一般变化很小. 当塑性变形超过0.15之后,材料的弹性模量随塑性变形的增加而较快地增加. 由图3可以看出,3个方向上的弹性模量与塑性变形的关系,显示出第2方案E—ε曲线低于第1方案的E—ε曲线. 这与08AL的两种方案所得的结果相反. 两种方案带来的差别显然都是由反复加载、卸载引起的. 但其机制尚需进一步探讨. 3 塑性变形法 (1) 材料的弹性模量受塑性变形的影响而发生变