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数控加工变形误差分析与控制 控制加工过程分为三个阶段：工艺设计和零件编程（加工前）；在线加工和监控（加工期间）；检验处理（加工后）。加工中工艺系统会受到各种干扰, 如加工变形、工件安装误差、刀具偏摆、刀具磨损、受热变形等, 明显影响加工质量。对于薄壁零件, 突出问题是变形不易控制。目前主要靠后2个阶段被动地采取措施, 如实时误差检测与补偿、加工后手工打磨、增加变形矫正工序等, 质量不易保证。笔者认为, 对于数控加工, 前期工艺设计与编程阶段是保证加工 (制造) 质量的关键阶段, 其主要措施是采用CAE或仿真技术, 模拟加工过程中工艺系统的几何特性和物理特性, 从而得到优化的工艺方案或参数。数控加工仿真包括几何仿真和物理仿真。前者将工件、刀具、机床等工艺系统要素视为刚性体, 不考虑系统的变形, 通过刀具路径检查诸如干涉、碰撞和过切等宏观误差, 技术上已成熟。而物理仿真将工件、刀具等视为弹塑性体, 模拟工艺约束和干扰, 建立工艺模型, 通过有限元分析检查变形引起的微观误差。对此研究正在引起重视, 重点是力变形, 目前大多局限于刀具变形 (偏摆) 分析与控制, 它们视工件为刚体, 这对刚性强的模具加工是有效的。而对薄壁件加工, 主要是工件变形, 装夹位置与夹紧力、走刀方式与路径、切削用量等对工件变形都有重要影响, 目前还缺乏一种将几何仿真与物理仿真融为一体的加工变形控制及质量改进的有效方法。为此, 提出基于预防性仿真的工艺质量改进的过程范式, 针对薄壁零件的加工变形控制问题提出具体的4种改进方法, 即进给量局部调整、刀具路径修正、改进装夹方案、改进毛坯结构工艺性。 1 零件建模与仿真 如图1, 包括以下4个阶段: (1) 零件建模与工件建模; (2) 数控编程与几何仿真; (3) 工艺建模与物理仿真; (4) 工艺改进与优化。 2 工件变形补偿u KU=F(1)ΚU=F(1) 式中:K为工件的整体刚度矩阵;F为工件上的载荷列阵;U为工作上各节点的位移列阵, 由式 (1) 可知, 减小工件变形U可从3个方面入手:提高工件刚度矩阵K; 减小载荷F;即使在K和F不变, 也可补偿减少变形量U。这些改进方法都能有效控制工件的变形。 2.1 确定关键区域 减小进给量可减小载荷F, 从而减小工件变形, 但为同时保证加工效率, 提出采用进给量局部调整法。即在刚性好、变形小的非关键区域选用大的进给量, 而在刚性差、变形大的关键区域选用小的进给量。其过程如下 (图2、图3) : (1) 确定变形的关键区域 设加工面的最大允许变形量为u*, 根据物理仿真所得的变形分布图, 则变形量u≥u*的区域为变形关键区域, 其边界形状是变形分布图中等值线轮廓。 (2) 确定边界点 边界点是刀具路径与关键区域的交点。对于直线路径, 如图2 (a) , 则按几何相交算法求得路径P1P2与Si的交点P1ii1和P2ii2。对于曲线路径, 如图3 (a) , 由于CAM软件在生成刀位文件时, 根据插补公差自动将路径离散为微小直线段, 产生了一系列刀位点Pi(i=1, 2, …,n) 。因此, 位于关键区域Si之内且离Si边界最近的刀位点, 可近似等同于边界点P1ii1和P2ii2。 (3) 修改刀位文件 设调整前后的进给量分别为f0和f*, 根据前面得到的边界点, 按照走刀顺序修改不同区域的进给量。对于直线路径 (见图2) , 由于边界点是新增加的刀位点, 因此需要插入刀具运动语句 (GOTO语句) 和进给量参数语句 (FEDRAT语句) , 即把一条GOTO语句拆分成几条GOTO语句。对于曲线路径 (见图3) , 由于边界点是原有的刀位点, 因此仅需要插入FEDRAT语句, 刀具运动语句 (GOTO语句) 不变。 2.2 路径预测和回弹修正 对于薄壁零件, 因夹紧和切削力引起的工件变形较大 (图4 (a) ) , 变形回弹量较严重 (图4 (b) ) 。为消除变形回弹引起的诸如直线度、平面度和轮廓度等加工误差, 提出一种主动的刀具路径修正法, 即生成刀具路径时事先考虑工件加工变形及其回弹量, 通过修正或补偿刀具名义路径, 从而减小或消除变形回弹误差。其算法如 (图5) 所示。 (1) 在名义刀具路径上取n个关键控制点Pi(i=1, 2, …n) 。n根据加工精度确定, 精度高取大值。控制点的密度根据路径上变形程度确定, 变形大处控制点数目多。 (2) 根据仿真结果, 测得各Pi处的变形量ui。 (3) 据材料性质和加工经验确定变形回弹系数λ, 得各Pi处的变形回弹量sp,i=λui。 (4) 按式 (2) 计算修正后各控制点P′i位置: P′i=Pi+kiλui(2)Ρi′=Ρi+kiλui(2) 式中:ki为修正系数, ?????ki=1?若sp,i≤ξap,i,ξ为