果蔬糖制品加工技术—果酱类产品加工技术.pptx

;一、果酱加工工艺;（二）操作要点;3、加热软化;4、配料 （1）配方 按原料种类及产品要求而异。 一般要求是：糖的用量与果浆（汁）比例为1：1，主要使用砂糖（允许使用占总糖量20%的淀粉糖浆）。低糖果酱果浆与糖的比例约为1：0.5。低糖果酱由于糖浓度下降，需添加一定量的增稠剂。 成品总酸量：0.5%-1.0%（不足时可添加柠檬酸） 成品果胶量：0.4%-0.9%（不足时可添加果胶或琼脂等）。 根据经验，果肉（汁）占总配料量的40%-50%，砂糖占总配料量的45%-60%。 ;（2）配料准备 所用配料如糖、柠檬酸、果胶或琼脂等均应事先配制成浓溶液备用。 琼脂：用温水浸泡软化，洗净杂质，加热熔解后过滤，加水量为琼脂量的20倍。 砂糖：加热熔解过滤，配成70%-75%的浓溶液。 柠檬酸：用冷水溶解过滤，配成50%溶液。 果胶粉：按粉量加2-4倍砂糖，充分拌匀，再按粉量加水10-15倍，在搅拌下加热溶化成溶液。 （3）投料顺序 果肉先加热软化，时间为10-20min，然后分批加入浓糖液，浓缩至临近终点时，依次加入果胶液或琼脂液，最后加入柠檬酸液，在搅拌下浓缩至终点出锅，加热时要不断搅拌，防止焦底和溅出。 ;5、加热浓缩 目的是通过加热，排除果肉中大部分水分，使砂糖、酸、果胶等配料与果肉煮至渗透均匀，提高浓度，改善酱体的组织形态及风味。 加热浓缩还能杀灭有害微生物，破坏酶的活性，有利于制品的保藏。 浓缩方法有常压浓缩和真空浓缩。 ;（1）常压浓缩 主要设备是带有搅拌器的夹层锅，开始时蒸汽压较大，为29.4 KPa-39.2KPa，温度也较高，后期因物料可溶性固形物含量升高，极易因高温褐变焦化，蒸汽压应降为19.6KPa左右。浓缩过程中，糖液应分次加入，这样有利于水分蒸发，缩短浓缩时间，避免糖色变深，而影响制品品质。每锅下料以控制出成品50Kg-60Kg为宜，浓缩时间以30-60min为好。时间过长，影响果酱的色、香、味和凝胶力；时间太短，会因转化糖不足而在贮藏期发生蔗糖结晶现象。 浓缩过程中要注意不断搅拌，防锅底焦化，出现大量气泡时，可洒入少量冷水或植物油，防止汁液外溢损失。 常压浓缩???主要缺点是：温度高，水分蒸发慢，芳香物质和Vc损失严重，制品色泽差，欲制优质的果酱，宜选用减压浓缩法。 需添加柠檬酸、果胶或淀粉糖浆的制品，当浓缩达到可溶性固形物为60%以上时，再按次加入，一般果胶含量需达1%左右，对于含酸量低的品种，可加果肉重的0.06-0.2%的柠檬酸。 ;（2）真空浓缩 又叫减压浓缩，分单效、双效浓缩装置。 真空度达到0.05MPa以上时，才能开启进料阀，使物料被吸入锅内，达到容量要求后，开启蒸汽阀和搅拌器进行浓缩。 物料温度≥70℃，浓缩时锅内真空度为0.085 MPa-0.095MPa，温度为50℃-60℃，浓缩过程应保持物料超过加热面，以防焦糊。浓缩过程如泡沫上升剧烈，可开启锅内的空气阀，使空气进入锅内，以抑制泡沫上升，待正常后关闭。 当浓缩临近终点时，关闭真空泵，破除真空，在搅拌下将果酱加热升温至90℃-95℃，迅速关闭进气阀并出料。 浓缩终点的判断：用折光计测可溶性固形物浓度达650BX左右时即为终点；或凭经验控制，用匙取酱少许，倾泻时果酱难以滴下，粘着匙底，甚至挂匙边（称挂片），或滴入水中难熔解即为终点；常压浓缩时可用温度计测定酱体温度，达104℃-105℃时即为终点。;6、装罐和密封 果酱类含酸量比较高，大都以玻璃罐或抗酸涂料罐为容器，装罐前必须先清洗消毒。铁罐以95℃-100℃热水或蒸汽消毒3-5min，玻璃罐用95℃-100℃热水或蒸汽消毒5-10min，而后倒罐沥水。装罐时保持罐温在40℃以上。胶圈经水浸泡脱酸后使用。罐盖以沸水消毒3-5min，或用75%的酒精擦抹消毒。 出锅后应快速装罐，一般要求每锅分装完毕不超过30min，密封时酱体温度为80℃-90℃，密封后即进行杀菌。 ;7、杀菌及冷却 果酱在加热过程中，微生物大多被杀死，加上果酱高糖高酸对微生物也有很强的抑制作用，一般装罐密封后，残留于果酱中的微生物是难以繁殖为害的。在工艺卫生条件好的情况下，果酱密封后，只要倒罐数分钟，利用余热，进行罐盖消毒。但为了安全，还必须进行杀菌处理：在90℃-100℃下杀菌5-15min即可。 杀菌后立即冷却至38℃-40℃，玻璃瓶要分段冷却，每段温差不要超过20℃，然后用布擦去罐外水分和污物，送入仓库保存。 ;8、产品量的计算 指浓缩前处理好的果肉和砂糖配合的比例以及浓缩后能出成品的数量。这样需要知道果肉在浓缩过程