污水处理厂高效沉淀池工艺优化及模拟改造.docx

污水处理厂高效沉淀池工艺优化及模拟改造 传统的废水处理厂改造通常以历史数据或标准值为基础。考虑到实际情况的不确定性，采用了大的安全控制。因此，技术设计规模大，基地投资高，但处理效率低。 数学模型和系统分析技术的发展为污水厂的改造设计提供了一个很好的平台。通过污水厂的系统分析技术,确定工艺运行的关键参数,然后将这些参数用于工艺模型的建模中,对各种不同的运行条件和进水水质进行多变量、多目标模拟计算,得出最佳的工艺设计方案。这是传统工艺设计方法所无法比拟的。 1 设计进出水水质 上海某大型污水处理厂设计进水流量为120×104m3/d,于2003年底建成并投入试运行,采用一级强化处理工艺。 该污水处理厂的设计进水COD为300 mg/L、BOD5为150 mg/L、SS为200 mg/L、NH3-N为30 mg/L、PO3?443--P为5 mg/L;设计出水COD为180 mg/L、BOD5为70 mg/L、SS为40 mg/L、NH3-N为30 mg/L、PO3?443--P为5 mg/L。按照《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB 18918—2002)的要求,出水水质需达到二级排放标准,即COD≤100 mg/L、BOD5≤30 mg/L、SS≤30 mg/L、NH3-N≤25 mg/L、TP≤3 mg/L。 2 预处理扩建工程 常规污水厂的系统分析是将在线监测、人工化验室分析、进水水质、处理设备等多个方面系统地结合在一起,找出制约污水厂的“瓶颈”,从而提出最优的工艺达标改造方案。具体包括以下几个步骤: ① 污水厂设备/单元运行状况的分析。包括粗细格栅、旋流沉砂池、加药间、高效沉淀池、曝气生物滤池、储泥池、污泥脱水机房及垃圾填埋场等。 ② 单元处理效率、进水水质分析。包括污水厂历史运行数据、现状运行数据,并安装在线水质监测仪器24 h监测水质的变化情况,同时还进行24 h的人工现场取样分析,以详细了解污水厂的水质/水量变化情况,为污水厂的改(扩)建工艺设计和最佳工艺运行方案的选择打下基础。调查中发现,该污水厂的处理水量已超过了120×104m3/d,达到了170×104m3/d。 ③ 活性污泥降解状况分析。该污水厂并没有活性污泥处理单元,考虑到将来工艺达标改造需要增加活性污泥处理工艺,为此专门培养了活性污泥,并分析了硝化速率、耗氧速率等。 ④ 根据分析数据,建立达标改造工艺模型。根据达标改造的要求,比较目前实际出水水质和必须达到的排放标准,认为采用高效沉淀池/A/O组合工艺是基本可行的;而对增加的水量部分,建议在扩建工程中采用A2/O工艺进行处理。 ⑤ 通过模型预测,提出最优的工艺方案。该模型的核心是国际水协IWA的活性污泥模型(ASM2D)。 3 模拟方案 3.1 预处理及结果分析 达标改造方案设计流量为120×104m3/d(K=1.3),分别进入两套处理设施,如图1所示。高效沉淀池的固定流量为80×104m3/d,其余进入A/O生物池。A/O生物池进水随该厂24 h的流量变化而变化,且高效沉淀池一部分出水也进入A/O生物池进行二级处理,最终出水混合。 近期升级改造方案设计中最关键的是对BOD5的去除效果。这主要是因为高效沉淀池原设计出水BOD5为70 mg/L,而实际进水水质分析过程中发现溶解性BOD5为75 mg/L。 在模拟过程中,设定A/O生物池的外回流比为50%,厌氧区DO为零,好氧区DO为2.0 mg/L,MLSS为3 000 mg/L。对于生物工艺来讲,制约其容积大小的最关键因素为进水峰值流量和低温条件,对于本方案,则指水温为12 ℃、进水流量为156×104m3/d,在该条件下确定A/O生物池的总容积为27.5×104m3,其中厌氧区为7×104m3,好氧区为20.5×104m3。 模型预测方案共针对3种水温、2种进水量和数种高效沉淀池出水回流量进行了模拟,结果见表1。 结果表明,高效沉淀池的出水进入A/O生物池的流量至少应为30×104m3/d,若低于该流量,则出水的BOD5将达不到排放标准。高效沉淀池出水回流泵应能应付较大的流量变化,根据污水厂的进水量进行调整。 在进水峰值流量情况下,出水TP都很接近排放标准(3 mg/L),故应考虑采用化学除磷方案进一步降低TP浓度。在温度较低时,由于硝化速率较低,可能会造成出水氨氮不能达标。 3.2 好氧生物池+引发氧化过程模拟预测 由于水量增加,应考虑污水厂的扩建,确定扩建规模为80×104m3/d,采用A2/O工艺。设定污泥回流比为50%,MLSS为3 000 mg/L,采用和近期达标改造方案一致的进水水质、小时流量变化曲线、温度和变化系数。在A2/O工艺模型中,厌氧区、缺氧区、好氧区的DO分别设定在0、0.1和2.0 mg/L。 首先按照低温(12 ℃)和