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层状物固体润滑薄膜的制备 0 固体润滑材料 固体滑动是指使用特定的晶体材料来改善接触表面之间的摩擦和磨损程度的滑动方法。其突出的优点是，它可以满足特定条件下的润滑要求，如高温、高压、低温、超高压、强氧化和强辐射。固体润滑材料可以块状或粉末的形式使用,但更多的是以薄膜(涂层)的方式使用。固体润滑薄膜在摩擦时固体润滑剂在对偶材料表面形成转移膜,使摩擦发生在润滑剂内部,从而减少摩擦,降低磨损。润滑膜一方面可以防止对偶材料表面直接接触,另一方面可以减小接触薄层的剪切强度,从而显著减小摩擦系数。固体润滑材料类型可分为层状物、聚合物、软金属和无机化合物4类。层状物(硫化亚铁、二硫化钼、石墨、二硫化钨)固体润滑薄膜是常用的固体润滑材料,具有良好的摩擦学性能。在航空、航天、汽车工业等领域都有应用,但由于起主要作用的固体润滑相本身的差别,这4种固体润滑薄膜有着各自的最适合用途和使用条件要求。 1 温离子渗硫法 Fe S具有密排六方结构,变形抗力小,易于沿密排面滑动,塑性流变较强,涂层疏松且多孔,易于储存并保持润滑介质,因此具有良好的减摩性能,而且其制备工艺简单,成本低,并可由多种方法制备。最常用的方法是低温离子渗硫法,该方法制备的涂层已经开始工业应用,但深入研究发现,同是硫化亚铁涂层,由于不同的制备工艺,它们的结构和摩擦学性能有较大的不同。 王海斗等采用两步法即射频溅射Fe膜与低温离子渗硫复合处理工艺,在非黑色金属表面得到了Fe S固体润滑薄膜,并利用DD92型摩擦磨损试验机评价了Fe S薄膜的摩擦磨损性能。图1为Fe S薄膜与45钢原始表面的摩擦磨损性能曲线。由图1可见,两步法制备的Fe S薄膜为金属Fe与固体润滑剂Fe S共同组成的复合固体润滑薄膜,与基体结合紧密,具有适当的表面硬度;Fe S薄膜具有优异的减摩耐磨抗擦伤性能,摩擦系数与磨损量明显比45钢原始表面的低,抗擦伤载荷明显提高。 2 其他方法制备 MoS2薄膜用于固体润滑剂已经有很长的历史。MoS2晶体是六方层状晶体结构,这种结构允许在低应力情况下晶格有少许的偏移。MoS2晶体的各个晶面之间存在较弱的范氏力,晶面之间易发生位移。此外,MoS2膜多孔,储油能力强,可在摩擦表面形成连续而不易破坏的表面活化润滑油膜,有效阻碍金属间的直接接触。研究表明MoS2薄膜具有优良的润滑性能。常见的MoS2薄膜的制备方法有等离子镀法、有机粘结法、溅射沉积法等。但这些方法都有一定的缺点。近年出现了一些新的Mo S2薄膜的制备方法,弥补了传统方法的不足。 王海斗等采用多弧离子镀及低温离子渗硫相结合的复合镀渗工艺,成功实现了Mo S2薄膜的原位合成,在45钢基体上制备了二硫化钼固体润滑薄膜。其工艺流程是首先在MIP-6-800型旋转式多弧离子镀膜设备中沉积2 h生成单质的Mo S2膜层,然后在DW-1型渗硫炉内进行低温离子渗硫,反应气体为固体硫蒸气,渗硫处理时间为2 h,渗硫结束后在已镀了Mo层的45钢试样表面生成复合镀渗Mo S2薄膜。图2为复合镀渗Mo S2薄膜、直接离子渗硫Fe S薄膜及45钢表面的摩擦学性能曲线。由图2可见,复合镀渗Mo S2薄膜具有优异的摩擦学性能。 魏杰等采用电泳沉积法制得了MoS2固体润滑薄膜,其沉积过程主要包含水的电解、微粒的电泳、微粒的电沉积和水分的电渗4个反应。电泳沉积法的优点是设备及生产过程较简单,膜厚均匀,薄膜与基底的附着好,防腐性和耐潮湿性好等。魏杰还对制得的MoS2薄膜进行了摩擦性能评价试验,由图3所示的在不同环境条件下试样摩擦系数随时间变化的试验结果可知,该薄膜具有优良的润滑性能,极强的防锈和抗氧化能力。 3 石墨涂层的制备 在固体润滑剂中,石墨以其来源广、价格低、固体润滑效果好等特点,大量应用于工业生产已有上百年的历史。其固体润滑机理及工业实用效能已得到大量的研究及验证。从碳原子的结构分析,石墨材料本身就存在着润滑性,同一层面的碳原子间的距离很近,为0.142 nm,层面之间碳原子的距离为0.3345 nm。根据石墨的晶体结构可知,同一平面网层每个碳原子和相邻的三个碳原子间的距离都相等,构成正六边形环。由于每个碳原子除与同一网层平面内的三个碳原子以强共价键结合外,还要与临近网层中的碳原子以较弱的次价键相结合,因此网层之间有较弱的力将其结合在一起。由于原子间的距离愈大,其结合力要比同一层内碳原子间的结合力小100多倍,所以层与层之间的结合就比较松。因此石墨在受到外力作用时层面容易发生解理,出现解理面(基面),所以石墨具有润滑的性质。 目前常用的石墨涂层制备方法是热喷涂法。王海斗等为了拓展固体润滑石墨涂层的制备方法,利用溶胶凝胶法在45钢基体上制备了4种不同质量分数的石墨涂层。石墨为粉状人造石墨,纯度为98wt%,平均粒径约5μm。胶体溶液(溶剂)为ZM-1型