复合热处理工艺的研究.docxVIP

复合热处理工艺的研究 与“三废”排放和环保形成的矛盾主要表现在金属加热。据统计，我国各类加热设备制造商、加热工艺材料制造商和机械制造商的加热车间和车间约为15000家。其中，80%左右为美国，2000名左右为美国，20%左右为美国，约3000名左右为中国。国家热水加热设备（75w模式）约15台，拥有11000多台家庭的年生产能力近500万吨。根据15台机组的平均生产能力为100kgh，15台机组的年实际生产能力为1500万吨。根据加热加热设备的平均使用效率，计算。15万台机组的实际年实际处理能力为150万吨，总能耗为99亿元。如此巨大的生产规模和能耗，在加热、加热、表面处理、工艺清洁等生产过程中，产生了严重的噪声、电动汽车污染、污染和水质污染。避免“三废”污染。重要的是优化热处理工艺和规范。 复合热处理并不是几种单一热处理工艺的简单叠加，而是要根据工件使用性能的要求和每一种热处理工艺的特点将它们有机地组合在一起，取长补短使优势互补．从复合热处理工艺的实践过程中认真思考，我认为以下实用性较强的且能有效实现节能减排的热处理方法值得推广． 1 表面合金化热处理 工件渗碳、碳氮共渗、氮化、渗硼等处理称为表面合金化，其后再进行直接的或再加热淬火，可以减少淬火加热所需能量并有效地提高材料性能，具体可分为： 1.1 冷却前后表层残余应力 氮化+淬火的复合热处理工艺过程也可称为氮化淬火，它首先在美国得以应用，叫做NDUR法．热处理工艺对淬火的最佳要求是硬度高，不变形开裂，并且表层呈现残余压应力状态．事实上，完全淬透的钢表层却残留着拉应力．金相学反映，这是由于淬火冷却产生马氏体转变时，表层比心部更早冷却到Ms点，而马氏体与过冷奥氏体比容不同，使心部承受压应力而表层承受拉应力．由于表层残余拉应力的存在，使完全淬透的工件的疲劳强度等降低． 工件氮化后再淬火，则由于表层渗入氮而使Ms点降低，所以尽管表层冷却较快，反而表层与心部相比，马氏体转变更迟．由于表层与心部相变先后顺序的颠倒，使表层呈现残余压应力，从而能够显著提高工件的疲劳强度．试验表明，经上述处理，使用寿命可提高3～6倍．如果在氮化淬火后再进行冷处理，使表层的马氏体转变更为彻底，则表层的残余压应力更大，强化效果更好． 1.2 高频加热热处理 由于氮化处理属于表面强化工艺，并且氮化层很薄（一般为0.2～0.5mm），在机械加工中，通常将氮化处理安排在精加工之前进行．实际应用发现，虽然氮化层硬度高，但薄而脆的缺点，在一定程度上制约了氮化件的使用．如果在氮化后再进行高频加热淬火，高频加热时表层氮原子将向心部基体扩散，这一现象对消除氮化白亮层，减小其脆性有好处；另一方面，通过淬火，可以得到了固溶氮的微细马氏体，不仅增加了工件硬化层深度，而且表面硬化效果也有所提高，见图1．由此可见，采用较强硬的基体能充分发挥坚硬的氮化层的潜力． 1.3 高频热处理对改善表层硬度、疲劳强度的作用机理 传统热处理观点认为，工件氮碳共渗后不再进行其它热处理．然而，氮碳共渗后再进行高频淬火将得到比单纯高频淬火更高的疲劳强度．实验表明，中碳钢经氮碳共渗+高频淬火后的疲劳强度比单纯高频淬火可提高10～15%．其作用机理是：氮碳共渗的工件表层存在氮化层，再经高频淬火时表层的氮化物因高频加热而完全分解，因而获得马氏体和残余奥氏体组织．图2表明复合处理的硬化层硬度比单纯高频淬火的为高，而且单纯高频淬火的硬化层与心部交界处硬度变化急剧，但采用氮碳共渗与高频淬火复合处理的工件，则硬度变化比较连续且平缓，从而也使疲劳强度显著提高． 可见，为提高工件的使用性能，充分发挥材料潜力，对需高频淬火的工件进行复合处理是有利于提高表层硬度、疲劳强度的有效途径． 1.4 提高工件耐久性 根据合金相变理论，氮碳共渗后的合金在奥氏体化过程中，氮化物将发生分解，同时氮原子向心部扩散，形成固溶体．工件经氮碳共渗后再加热到临界点温度以上进行淬火，随后的淬火过程将在合金组织中形成含氮、碳的马氏体，并使工件表面获得残余压应力，因而可提高工件耐磨性和疲劳强度． 2 fes转化膜对表面摩擦系数的影响 这里所说的低温回火温度下的表面化学热处理主要是指低温渗硫的化学热处理工艺．因为硫不固溶于α铁，合金在含硫介质中加热时，将使工件表面形成以Fe S为主的转化膜．渗硫只能用来提高已淬硬或表面已经由渗碳、渗氮而硬化的成品工件的减摩和抗咬合性能，增加润滑能力．从热处理工艺数据反映，形成Fe S型转化膜后，合金的表面摩擦系数将降低至处理前的1/4～2/5；抗咬合性能可提高2～5倍． 2.1 提高产品的耐久性 实验表明，金属工件渗碳淬火后，在其回火过程中再渗入硫原子，可增加润滑性，使工件具有耐磨、咬合性能．由于低温渗硫（180℃-190℃）与低温回火工序的合并，既提高了产品性能，又节约了