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减定径堆钢原因分析 1 影响因素在工作中,各 自2008年10月南昌长力高线厂建成以来，减少直径的堆钢一直是困扰车间生产的重要因素。初期,每个班都会在减定径堆几次钢,有的甚至一个班在此堆钢4~5支,严重影响生产的顺利进行与职工的自信心,经过专业技术人员与广大职工的共同努力,终于找到了造成堆钢的原因与解决办法,现在,减定径基本很少会造成堆钢。 2 称重原因 减定径堆钢按照钢的位置我们大致可以分为三类,即头、中、尾部。每个部位产生的堆钢原因都不尽相同,以下我们就按照堆钢位置的不同进行分析。 2.1 阿德罗斯 这一部位是在减定径堆钢类型中比较常见的。产生的原因可分为三大类。 2.1.1 合盖加工中造成的错位 主要是钢在运行过程中受到阻碍,主要表现在: (1)废品箱插件与前后导槽对中性差;废品箱插件为上下合盖在一起,无固定装置,所以极易造成错位,如图1所示。 (2)导槽、导管或吐丝管磨损过大,造成轧件运行受阻; (3)吐丝机前夹送辊前后弯管安装不到位、插件磨损严重; (4)导槽内存有异物,如线材断头与较大的氧化铁皮,尤其是水箱喷嘴内容易沉积; (5)水箱喷嘴内水未能及时流净,造成下一支钢受阻。 2.1.2 减定径之间的速度不匹配 主要是指参数设置与电控检测。 (1)吐丝机、夹送辊、减定径之间的速度不匹配; (2)减定径后水箱开水太早,水箱头部不冷段设置过短或无不冷段; (3)吐丝机超前系数太低,转速太慢,造成减定径与吐丝机之间堆钢。 2.1.3 信号干扰及故障 主要是指偶然出现的外扰因素。 (1)钢质不好,造成头部开花; (2)检测信号干扰,造成设备误动作; (3)水压、油压、油温、气压等介质的不稳定,造成设备的跳闸,这个因素可能会出现在钢运行的任何部位,所以会造成钢的任何部位的堆钢。 2.2 钢水封的情况影响钢的产生原因实际生产中的问题 钢运行稳定后,在中间突然出现堆钢,这种情况在真实的生产过程中比较少,原因是钢已经运行稳定,可以对钢造成影响的因素已经不多。主要能够影响的有以下几点: 2.2.1 温度变化导致堆钢 钢在不同的温度下拥有不同的塑性,若在钢的运行过程中,大幅度的调节了水箱压力与流量,则会造成温度的骤变,则会造成钢的张力值发生大的变化,造成堆钢。 2.2.2 影响钢质的影响 钢坯若存在中心缩孔,经过轧制后到表面,钢经过轧细后则断裂造成堆钢。 2.2.3 设备本身的影响 如介质原因造成的设备跳闸、辊环缺水造成的炸裂、导卫卡死等。 2.3 张力调节和前滑值 尾部堆钢,这个是最常见的堆钢部位,也是最难控制与解决的,在我国各条生产线均时有发生。影响尾部堆钢因素较多,但是总结起来可以归结为秒流量的异常与夹送辊参数的设置不适合,首先是实际成品速度的变化,造成与夹送辊速度的不匹配而堆钢。原因是:实际成品速度并不完全等于减定径末架辊环的线速度(υrsm),而要必须加上钢在末架辊环单位时间内的前滑值(lrsm),即实际成品速度υ=υrsm+lrsm。夹送辊的作用是通过调节减定径与夹送辊之间的张力来控制尾部圈形的,张力调节的好坏不但影响钢的尾部吐丝圈形,而且直接影响到减定径的尾部堆钢。张力调节的实现是靠钢通过的秒流量来完成的,即当υ×Srsm=υ夹送辊×S夹送辊时张力值为最佳值,由于Srsm=S夹送辊,所以影响张力值的因素只有速度,即当υυ夹送辊时,会造成尾部吐丝圈形过大;当υυ夹送辊时,则会造成减定径尾部堆钢。由于根据高速线材的程序控制原理,减定径的理论速度υrsm与夹送辊及吐丝机之间的速度是按照相同的比例上升或下降,并且是级联控制,所以影响成品实际速度的只有末架辊环单位时间内的前滑值lrsm,所有影响前滑值的因素都会影响减定径的尾部堆钢。总结起来有以下几点: 2.3.1 温度影响 温度高,钢的塑性较好、延伸性更好,就会导致钢的前滑值lrsm加大,从而使得υυ夹送辊,造成减定径尾部堆钢。 2.3.2 张力的影响，精压和减定直径之间的张力 若张力太大,则会造成,钢尾脱离精轧后,钢失去张力的瞬间,前滑值lrsm瞬间加大,造成堆钢。 2.3.3 钢的宽展系数 当υrsm上升或下降时,使得轧辊与轧件之间的摩擦系数发生变化,会造成钢的宽展系数发生变化,从而使得成品断面面积发生变化,影响末架的秒流量。一般来说,速度越低,摩擦越大,宽展越大,出口断面面积越大。若减定径速度υrsm大幅度的下降,则易发生尾部堆钢。 2.3.4 电流限幅值大小的确定 尾部降速夹送辊速度变化趋势见图2。 (1)夹送辊超前系数设置过低,造成夹送辊夹送的瞬间失速,造成堆钢; (2)夹送辊设置的电流限幅值太小,造成夹送辊在夹送过程中,无法提供足够的电流来维持所需所需要的张力,造成夹送辊失速,尾部堆钢,太小则易造成尾部圈形乱。夹送辊的电流限幅值大小可以通过夹送辊的转速趋势图来判断,图