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23mm钢制钢热连轧过程数值模拟分析 1 u3000有限元数值建模 在分析中，钢种选择了中碳中铬合金工具钢，成品为230mm大圆钢。根据现场工艺设备特点及生产经验,在6VH钢坯热连轧机组的前两架V1和H2上采用“椭-圆”孔型系统轧出成品。 连轧前中间方坯横断面边长240 mm,圆角半径35 mm,连轧开轧温度设定在1 050 ℃,轧辊原始直径800 mm,第1道次辊缝为22 mm,第2道次辊缝为10 mm,面缩率为12.0~16.0。针对末道次轧辊转速分别为nr=12.00 r/min和nr=9.55 r/min两种情况下张力变化对连轧过程的影响进行模拟仿真分析。 在MSC.Marc的前处理环境里,根据热力耦合大变形弹塑性有限元方法建造轧件以及各机架轧辊等接触体的三维有限元模型,如图1所示。 在此选择八节点六面体等参单元划分有限元网格,采用更新的Lagrange算法、Prandtl-Reuss流动方程以及Von Mises屈服准则等理论处理热连轧过程中轧件的热力耦合大变形问题。轧辊作为刚性接触体定义,轧辊与轧件之间采用剪切摩擦模型,摩擦因子取0.7,材料的泊松比取0.3,密度7.75×103kg/m3。由于对称性可取1/4轧件为模拟仿真对象,机架间距250 mm,考虑到给予轧件在连轧机中能成连续轧制过程同时兼顾计算时间,轧件长度大于接触弧长和机架间距,在此轧件长度取1 000 mm,轧件沿长度方向取50等份,轧件横断面取35个单元,共采用1 750个单元及2 397个节点。 在确定传热边界条件时主要考虑轧件与周围环境对流和辐射换热以及轧件和轧辊孔型接触时的热传导。包含对流和辐射的等效换热系数取0.17 kW/(m2·℃),轧件与轧辊的接触热传导系数取20 kW/(m2·℃)。 2 模拟模拟结果分析 2.1 第1道次稳定制备 根据仿真结果可以得出末道次轧辊转速nr=12 r/min和nr=9.55 r/min两种情况下1/4轧件在各个道次轧制力和轧制力矩随增量步的变化值。 由仿真结果可见当末道次轧辊转速nr=12 r/min时,0~720步时轧件在第1道次轧制,其中590~720步是轧件仅在第1道次中的单道次稳定轧制。从720步轧件开始进入第2道次轧制,而第1道次轧制力矩迅速降低,从1 050步开始,轧制力矩的波动范围不大,1 050~2 580步轧件处于连轧稳定状态。此时(1 050~2 580)第1道次的轧制力矩明显低于轧件仅在第1道次中单道次稳定轧制时(590~720步)的轧制力矩。从2 580步轧件逐渐脱离第1道次,第1道次轧制力矩迅速降低,从2 880步开始轧件完全脱离第1道次仅在第2道次的单道次稳定轧制阶段(2 880~3 020步),此时轧制力矩明显低于稳定连轧阶段(1 050~2 580)。从3 020步开始轧件逐渐脱离第2道次,第2道次轧制力矩逐渐下降,直至3 290步时轧制力矩为零,从而结束整个轧制过程。由此可见,连轧阶段有较强烈的拉钢现象存在。 同理,当末道次轧辊转速nr=9.55 r/min时,连轧阶段存在较小的堆钢现象,而且当此种轻微堆钢现象存在时连轧过程的状态更为稳定。 2.2 u3000拉钢连轧阶段 根据模拟仿真结果可以分别得出当末道次轧辊转速nr=12 r/min和nr=9.55 r/min两种情况下连轧过程轧件最高点和最宽点三向应力随增量步的变化曲线,从中可见,拉钢连轧阶段过后轧件最高点存在一向拉、两向压应力状态,最宽点两向拉、一向压应力状态;堆钢连轧阶段过后轧件最高点存在三向拉应力状态,最宽点存在一向拉、两向压的应力状态。 2.3 连轧时轧件/理整分析 根据模拟仿真结果可以得出末道次轧辊转速nr=12 r/min和nr=9.55 r/min两种情况下连轧时轧件最高点和最宽点塑性应变状态随增量步的变化曲线,如图2和图3所示。从图中可见,在堆钢和拉钢两种情况下连轧时最高点均存在两向正应变、一向负应变,最宽点均存在一向正应变、两向负应变,但堆钢时的三向应变值略小于拉钢时的应变值。 2.4 连轧过程轧件最高温度和最宽点温度 根据模拟仿真结果可以得出末道次轧辊转速nr=12 r/min和nr=9.55 r/min两种情况下连轧过程轧件最高点和最宽点温度随增量步的变化曲线,如图4所示。从图中可见,堆钢和拉钢情形下最高点和最宽点分别具有相似温度变化趋势,但堆钢状态下的温度偏低。 2.5 u3000连轧时轧件终点y方向位移和最宽点x方向位移 根据模拟仿真结果可以得出末道次轧辊转速nr=12 r/min和nr=9.55 r/min两种情况下连轧时轧件最高点Y方向位移和最宽点X方向位移随增量步的变化曲线,如图5所示。从图中可见,拉钢时最宽点X方向位移量的绝对值大于堆钢时情形,而拉钢时最高点Y方向位移量的绝对值小