减定径机组在5mm线材轧制中的应用.docxVIP

减定径机组在5mm线材轧制中的应用 1 由拉伸原料制造 随着材料市场需求的多样性和品种结构的不断优化，高速材料5.5mm的市场需求不断增加，尤其是作为一种拉领材料和焊接材料，深受用户喜爱。根据同类厂家的经验,Ф5.5 mm焊丝用线材对尺寸要求极为严格,同时生产过程较难控制,堆钢事故多,影响生产顺行,成材率和产量较低。为满足市场需求,邢钢线材厂利用现有的减定径机组对Ф5.5 mm线材的轧制进行攻关,以期获得尺寸精度高、性能优良的线材产品,提高邢钢线材产品的市场竞争力。 2 mm的减定径机组 邢钢线材厂二车间精轧机组共有10架ASHLOW顶交45°高刚度预应力轧机,其后是由2台轧机构成的减定径机组,减定径轧机的辊箱和锥箱同精轧机采用同一形式,分为重载和高速两种,可匹配轧制Φ5.5～16 mm盘条。该机组的主要设计参数为: 运行速度:105 m/s 设计速度:130 m/s 线材尺寸:Φ5.5～16 mm 尺寸精度:±0.1 mm 钢种:低碳钢、高碳钢、合金结构钢、冷镦钢、焊条钢等。 该减定径机组优点为:(1)可大幅度提高终轧速度。(2)减定径机组的变形量较小,可完成对线材最终的减径和定径,提高线材尺寸精度。(3)与在线侧径仪完成闭环控制,可根据测径仪反馈成品线材尺寸信息,实现辊缝的在线调整。(4)通过该机组前后的两个水箱,实现低温轧制,有效改善线材的性能。 3 mm材种 自2003年下半年起至今,针对减定径轧机的特色及Ф5.5 mm线材生产的工艺特点,线材厂积极开展了Ф5.5 mm线材轧制攻关。根据奥钢联的设计,Ф5.5 mm规格线材生产有两条工艺路线:一种是不使用减定径机组,直接由精轧机组完成Ф5.5 mm成品的轧制,其终轧速度为80～85 m/s; 另一种是采用精轧机10架+减定径机2架,由减定径机组完成Ф5.5 mm线材成品的精密轧制,终轧速度可提高至95～105 m/s。 3.1 堆钢事故出现 线材厂于2003年9月12-13日进行了第一次Ф5.5 mm试轧,考虑到用户对线材尺寸精度的要求较高,决定采用精轧机10架+减定径机2架的轧制方案,预精轧来料尺寸为Ф19.5 mm,终轧速度为100 m/s。但最终因减定径机组频繁出现堆钢事故,仅轧制Φ5.5 mm(ER70S-6)线材365.546 t,成材率80.3 %,机时产量仅29 t/h。 本次轧制过程中出现的主要问题是: (1) 在减定径机组入口(即30#轧机入口)共堆钢21次、切废31支,影响时间525 min。 (2) 因采用缓冷工艺,辊道速度设置较慢,加之小规格产品吐丝状态难以控制、影响落卷,因此造成上集卷挂线事故较多,使生产不能连续进行,同时包装质量较差。 (3) 因孔型设计问题,线材成品尺寸精度控制不好,最小Ф5.25 mm、最大Ф5.5 mm,未达到国标C级精度,除少量达到B级精度外,其余为A级精度。 3.2 辊道速度调整 线材厂技术人员针对第一次试轧不成功的原因,采用测量轧制线、计算机模拟导卫、料型控制等手段进行了详细分析,到其它相关厂家进行考察,经过反复论证,最终找出了第一次试轧不成功的主要原因: (1)减定径入口堆钢的主要原因是:减定径机组轧制中心线不正;10+2形式的减定径轧机相对8+4布置的减定径机组来讲,进入减定径机组的轧件直径小、速度快且头部状态不好,易产生堆钢;减定径导卫不能很好地扶持轧件咬入轧槽。图1为轧制过程中劈裂的轧件头部照片。 (2)上集卷易挂线和包装质量不好的主要原因是小规格产品吐丝状态难以控制,吐出的线圈在辊道上布置较乱;由于辊道速度设置较慢,造成料堆积很厚,从而影响盘卷在集卷桶的收集。 (3)线材尺寸控制不好的主要原因是孔型设计不合理,同时首次轧制,辊缝设置和张力控制不好。 针对以上存在问题,相关技术人员制订了如下改进措施: (1)对减定径机组各架次轧制线距离标准轧制中心线的偏移量进行精确测量,并于2004年3月利用二车间中修机会,从电机、同步齿轮箱、锥箱到辊箱全部移动,完成了减定径机组轧制线的找正。经测量,找正前轧制线偏离标准中心线达2～3.5 mm;经过找正后,轧制线偏移量全部达到安装要求(0.05 mm),图2为减定径机组轧制中心线找正示意图。 表1为找正前后30#、31#轧机与轧制线偏离情况对比。 (2)与VAI技术人员合作,共同开发了减定径机组专用带鼻尖的四辊导卫(图3),以提高导卫对轧件的夹持能力。在备件未到厂之前,线材厂对现有导卫进行改造,将导辊与轧槽之间的距离缩短了约3 mm,同时改造了导卫入口插件,提高了导卫的夹持能力,从而改善了轧件的咬入状态。使轧件头部能够正确地咬入轧槽,避免头部堆钢现象的发生。 (3)根据二线SM线传动特点,重新设计了辊道速度,在保证性能的前提下尽可能地保持较好的落卷状态。 (4)针对小规