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浅谈航天产品工艺fmea的设计 fmea缺乏可靠性 在航空航天产品的开发过程中，我们使用了大量的可靠性设计和分析技术，以有效地保证或提高其质量和可靠性。我们广为熟悉的设计FMEA已经作为一项必做的可靠性工作项目, 并且有多项标准指导其工程实施。但是随着产品生产、制造过程中越来越多新工艺的出现, 工艺可靠性工作也逐渐突显出其重要性。过去航天行业一般只要求进行设计FMEA, 有的虽然对工艺FMEA的重要性有所认识, 但限于种种条件, 一直未真正有效地应用过。众所周知, 在设计合理正确的前提下, 产品的生产过程中如果原材料、零组件 (包括毛坏和半成品) 、制造和装配工艺等均符合设计图样技术条件, 那么生产出来的产品可靠性应该和设计到产品中的固有可靠性是相等的。但实际上由于原材料、零组件、制造和装配工艺过程等的种种不完善, 会引起缺陷, 使产品的可靠性降低。在产品研制过程中, 重设计轻生产工艺的倾向, 往往使型号生产过程中的故障比例相当高, 而其中相当一部分是由于工艺设计、实施、更改、控制不良所造成的。如曾发生过“油箱法兰盘螺钉孔错位18°造成批次性返工”, 还有“闭合回路弹因螺钉松动导致导弹不能出筒”, 连接器焊错、管路接错等等故障。工艺FMEA作为工艺可靠性保证技术, 在型号的生产过程中如能得到认真应用, 则上述情况将会得到极大改善。 1 fmea将面临专业小题大做 航天产品具有小批量、高风险、高可靠性要求的特点。其产品零部组件数量众多, 制造过程复杂, 涉及的工艺繁多。如果对每道工艺都进行FMEA, 不免小题大做, 除了给任务量已很饱满的工艺人员造成极大且不必要的工作量之外, 也可能使得工艺FMEA从有效变为无效, 成为一种负担性工作。为此, 可依据以下原则选择, 突出重点实施工艺FMEA的工艺过程。 1.1 工艺过程“抓” 工艺的最主要目的是形成产品的设计特性, 必须依靠完善的工艺过程才能保证产品的高质量和高可靠性要求。在选择需进行工艺FMEA的工艺过程时, 既不能“胡子眉毛一把抓”, 把所有过程都作为重点, 又要避免工艺过程中出现问题而导致重大事故。作为解决工艺可靠性保证的有效手段, 可按照工程经验或与设计单位充分地沟通, 了解设计的关/重特性在工艺上很难实现的产品, 对其所有工艺过程按照形成关键设计特性的难易度排序, 经主管工艺师批准, 根据生产进度等要求, 对形成关键特性难度较大的工艺过程实施工艺FMEA。 1.2 非继承性产品验证试验 当前是史上航天型号数量最多的时期, 在型号不断出新的同时, 许多改进型号在研制中也不同程度地采用了大量的新设计和新工艺, 按照产品的可靠性设计准则, 对于非继承性产品要进行相关的验证试验才能在型号中使用, 新工艺也是如此。尤其对于那些全新的、无继承性可言且难以检测的工艺, 在首次应用时, 需进行工艺FMEA, 分析新工艺过程潜在的故障模式及其原因和影响, 并提出针对性的预防/纠正措施, 使工艺人员对其有一定程度的认知, 以更大限度地降低新工艺的风险, 进而提高产品可靠性水平。 1.3 产品总成过程 对于某些工艺过程来说, 其本身并没有很高的难度, 但对于一个工艺系统来说, 可能该工艺 (工序) 过程占据着至关重要的位置, 如焊接工艺。在产品总装过程中, 焊接工艺随处可见, 从工艺成熟度来讲, 各种焊接技术因都有标准可依, 已具有较高的成熟度;但是某些焊接作为一道工序来讲, 一个小缺陷就有可能给整个系统带来极大风险。这样的工艺必须作为重要工艺进行FMEA, 以减少不必要的事故或损失。 1.4 fmea工艺关/重项目 所有航天产品都有根据其特点确定的关键分系统和设备, 这些部分的生产、制造过程通常作为关/重项目考虑。某些产品部段级结构非常复杂, 装配难度大, 同样需要给予更多的关注, 应优先考虑进行工艺FMEA。 由此, 确定需开展工艺FMEA的工艺过程, 可以归纳为“抓关键、抓大”, 关键即关键设备、关键过程等, 大即难度大、影响大的工艺过程。 2 fmea的参数 对航天产品开展工艺FMEA, 首先应明确FMEA的3个重要参数:严酷度 (SN) 、发生度 (ON) 、检测度 (DN) , 以下分别对几个参数作简要说明。 2.1 调整措施的顺序,以降低工艺故障模式的恶劣度 严酷度是对故障模式导致的最坏潜在后果严重程度的定性度量。应对每个故障模式根据其可能导致的最坏潜在后果进行严酷度分类。严酷度分类的目的在于为确定改进优先顺序提供依据。采取改进措施的顺序是从严酷度类别高的故障到严酷度类别低的故障。只有通过修改产品设计或工艺设计才能降低工艺故障模式的严酷度。 严酷度类别的确定原则: 1) 考虑对产品的影响时, 按工艺故障模式对所涉及产品影响的严重程度来确定严酷度类别; 2) 考虑对工艺过程的影