液压与气动技术课程设计.docxVIP

设计一台双面钻通孔卧式组合机床的液压系统和液压缸。机床的工作循环为：工件夹紧 一左右动力部件快进一右动力部件工进一右动力快退一右动力部继续工进一左动力部件停 止、右动力部件快退一左右动力部件皆停止、工件松开。已知工件的夹紧力为8000N,两侧 加工切削负载皆为17000N,工作部件的重量皆为9800N，快进、快退的速度为5m/min,X 进速度为0.04—0.14m/min，快进行程为100mm、左动力部件工进行程为50mm，右动力部 件工作行程为80mm。往复运动的加速、减速时间为0.2s，滑台为平导轨，静、动摩擦系数 分别为0.2和0.1。按上述设计步骤计算如下： 工况分析 首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图1.5所示，然后计算各阶段的外 负载并绘制负载图。 液压缸所受外负载F包括三种类型，即 F = F + Ff + F Fw为工作负载，对于金属切削机床来说，即为沿活塞运动方向的切削力，在本例中为 20000N； F。一运动部件速度变化时的惯性负载； F—导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦阻力，对于平导轨可由下 式求得 七=f（G + Fr ） G—运动部件重力； Fr〃一垂直于导轨的工作负载，事例中为零； f—导轨摩擦系数，本例中取静摩擦系数0.2,动摩擦系数为0.1。求得： %=0.2*9800N=1960N 七=0.1*9800n=980N 上式中Ffs为静摩擦阻力，Ffa为动摩擦阻力。 日 G Av F = a g At g一重力加速度； △t一加速度或减速度，一般△ t=0.01?0.5s Av—At时间内的速度变化量。在本例中 F =竺叩 x 一5一 = 416.67 N 9.8 0.2 x 60 根据上述计算结果，列出各工作阶段所受的外负载（见表1.4），并画出如图1.5所示的 负载 循环图。 启动、加速时外负载：F=Ffs+Fa=1960+416.67=2376.67N 快进时外负载：F=Ffa=980N 工进时外负载：F=Ffa+Fw=980+17000=17980N 快退时外负载：F=Ffa=980N 拟定液压系统原理图 确定供油方式 考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低。而在快进、快退时负载较小，速度较 高。从节省能量、减少发热考虑，泵源系统宜选用双泵供油或变量泵供油。现采用带压力反 馈的限压式变量叶片泵。 调速方式的选择 在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或调速阀。根据铣削 类专用机床工作时对低速性能和速度负载特性都有一定要求的特点，决定采用限压式变量泵 和调速阀组成的容积节流调速。这种调速回路具有效率高、发热小和速度刚性好的特点，并 且调速阀装在回油路上，具有承受负切削力的能力。 速度换接方式的选择 本系统采用电磁阀的快慢速换接回路，它的特点是结构简单、调节行程比较方便，阀的 安装也较容易，但速度换接的平稳性较差。若要提高系统的换接平稳性，则可改用行程阀切 换的速度换接回路。 夹紧回路的选择 用二位四通电磁阀来控制夹紧、松开换向动作时，为了避免工作时突然失电而松开， 应采用失电夹紧方式。考虑到夹紧时间可调节和当进油路压力瞬时下降时仍能保持夹紧力， 所以接入节流阀调速和单向阀保压。在该回路中还装有减压阀，用来调节夹紧力的大小和保 持夹紧力的稳定。 最后把所选择的液压回路组合起来，即可组合成图1.6所示的液压系统原理图。 10cdlil4YA图 10 cdlil 4YA 图1.6 液压系统原理图 液压系统的计算和选择液压元件 (1)液压缸主要尺寸的确定 工作压力p的确定。工作压力p可根据负载大小及机器的类型来初步确定，表1.1取 液压缸工作压力为3MPa。 TOC \o 1-5 \h \z 计算液压缸内径D和活塞杆直径d。由负载图知最大负载F为20980N,按表1.2可 取P2为0.5Mpa, n cm为0.95,考虑到快进、快退速度相等，取d/D为0.7。将上述数据代 入式(1-3)可得 Cm =93.4mm-( =93.4mm -(0.7 ：3.14x30x 105 x0.95xJ1 --5 . I 30 根据表2.1,将液压缸内径圆整为标准系列直径D=100mm；活塞杆直径d,按d / D= 0.7 及表2.2活塞杆直径系列取d=70mm。 4 x 4000按工作要求夹紧力由两个夹紧缸提供，考虑到夹紧力的稳定，夹紧缸的工作压力应低 于进给液压缸的工作压力，现取夹紧缸的工作压力为2.5MPa， 回油背压力为零，n cm为 0.95，则按式(1-3)可得 4 x 4000 =46.3mmD =46.3mm \ 3.14 x 25 x 105 x 0.95 按表2.1及表2.2液压缸和活塞杆的尺系列，取夹紧液压缸的D和d分别为5