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原油常温输送技术的节能性分析 文柳油田于1979年正式投资开发，拥有68个计算站和490多个油田。随着油田的注水开发, 原油综合含水不断上升, 进站原油含水已高达80%以上, 油田已进入高含水开发期。文留油田的油品物性比较单一, 属低硫石蜡基原油, 相对密度0.83g/cm3, 含蜡19.53%, 含胶8.63%, 含沥青质0.64%, 析蜡点51℃, 凝固点31℃, 50℃运动粘度5.94×10-6m2/s。针对文留油田的原油物性特点, 利用中原地区的自然环境条件, 变换工艺流程, 在发挥高含水液流物性优势的前提下, 进行了高含水期原油的常温集输。 变特性的剪切降粘 原油常温输送技术是根据原油非牛顿流体流变特性的剪切降粘原理, 利用井口液流的自身温度、压力对油、气、水进行不加热输送。文留油田原油进站温度及干线流速见表1。 1 液流温度随含水率的变化 井口液流的温度是由地层温度所决定的。由于在一般情况下, 当温度高于35℃时原油属于牛顿流体;当温度低于35℃时原油属于非牛顿流体;当温度低于25℃时属假塑性的非牛顿流体。因此, 液流温度越高, 就越有利于石油的管道输送和分离。通过对140口油井的实际检测, 得出了井口温度随含水率变化的关系曲线 (见图1) 。 从图1可以看出, 随着油田开发时间的延长, 综合含水率成急剧上升趋势, 而液流温度亦随含水率的上升而升高。当含水率大于62%以后, 井口温度均高于40℃, 即此时油流都属于牛顿流体状态。试验表明, 此时液流温度不仅可以满足管路集输的要求, 而且也能满足计量分离等工艺需要。油田进入高含水期生产后, 液流温度已完全满足常温输送技术要求。 2 含水率对原油表观粘度的影响 液流粘度是影响油气集输的另一主要因素。原油表观粘度越大, 管路输送的摩阻也随之增大。通过生产中的实际检测和实验室测定, 得出液流表观粘度随含水率的变化曲线, 如图二所示。图二表明, 当含水率大于62%时, 原油表观粘度急剧下降, 此时对摩阻的影响不大;当含水率低于62%时, 原油表观粘度随含水率的增加而加大, 此时对摩阻有较大的影响。 图2中曲线Ⅰ为实验室测定的曲线, 曲线Ⅱ为油田实际生产中的曲线。二者之所以有较大的区别, 是因为实验室测定时将油水人工剧烈搅拌, 以模拟产出油水混合液, 其乳化度高, 油内乳化水较多。而在生产现场一般不具备如此强烈的乳化条件, 所以产出液流表观粘度通常要小的多。也就是说, 油田实际生产中, 常温输送的条件比理论导出的条件好。 3 高含水期对结蜡的影响 集输管路结蜡主要与管路的输量、气油比、流速、流态及液流与管壁的温差等因素有关。油壁温差越大, 管壁结蜡越严重, 蜡结构越牢固, 反之, 油壁温差越小, 管壁结蜡越少, 当油壁温差很小时, 管壁结蜡只有靠管壁与蜡晶接触吸附实现, 但由于此时形成的蜡晶网络结构疏松, 在被接触吸附后又被液流冲刷, 其循环往复, 这样即使结蜡也是极其微量的;进入高含水期生产后, 管路的输量大, 则流速要大, 对管路的剪切冲刷作用亦随之增大, 同时, 随着管路流速的增大, 管路传热趋于均匀, 管壁的温差减小, 管壁结蜡也随之减少;另一方面, 管路的输量增大, 液流可能发生紊流扩散, 增加蜡晶分子向管壁运移, 有利于管路结蜡, 但剪切冲刷作用大于紊流扩散运移作用, 所以进入高含水期生产后, 结蜡现象减弱;由于气相流速比液相要大, 对管路的剪切冲刷作用也大, 因此气油比越大, 结蜡越少。实际生产中, 结蜡随含水率的变化曲线如图3所示。 从图3可以看出, 随着综合含水率的上升, 石蜡沉积强度成上升趋势, 而当含水率大于62%以后, 石蜡沉积强度成急剧下降。油田进入高含水期生产后, 管路结蜡已不在制约常温集输, 即使有结蜡产生也是极其微量的, 不会影响原油的常温集输。 4 “单管密闭、常温输送”工艺 针对文留油田进入高含水期生产后的原油物性、具体情况, 利用中原地区气候、地温特点, 在不增加任何投资情况下, 只变换计量站工艺流程, 充分发挥高含水液流物性优势, 实施了“单管密闭、常温输送”工艺。其工艺流程为: 减少了集输系统油气 1.简化了井口, 去掉了井口加热设备, 减少了计量站加热, 节约了天然气, 降低了集输系统油气损耗; 2.生产管理简化, 减少了安全隐患, 有利于安全生产; 3.简化了计量站内流程, 减少了局部压降。 技术条件 1. 实现全年恒温供应的条件，实现全年恒温供应 (1) 原油含水率60%; (2) 出站温度40℃; (3) 管道流速1.5m/s。 2. 为夏季创造温暖、无热量的条件 (1) 原油含水率:40～60%; (2) 出站温度35～40℃; (3) 管道流速1～1.5m/s。 5 用良性不加热输送技术效益显著 通过统计分析、理论计算及计