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平地机平衡箱体静力分析与改进 全压平地机（图1）的传输路线为：1.发动机轴承液压泵行程平衡箱轮子，其中平衡箱由齿轮传输，而传统平地机的链传动平衡箱取代。行走马达与平衡箱之间通过内外花键连接方式将动力传递给平衡箱内各级齿轮，最终左右箱体通过输出轴（车轮轴）将动力传递给4个车轮。整个平地机后桥质量（约占整机质量的75%）完全由4个车轮来支撑，车轮对地面的支反力最终反馈在平衡箱轴承座上（见图2）。因此，平衡箱体的刚度直接影响箱体内各个零件的使用寿命，尤其会对马达主轴与输入轴的同轴度造成影响。 本文通过建立平衡箱有限元模型，利用有限元分析软件ANSYS对恶劣工况下平衡箱受力进行分析，将分析结果与加载试验进行对比，验证模型与分析方法的准确性，以便发现原箱体的设计缺陷。利用有限元分析方法指导箱体结构改进优化，提高箱体刚度。 1 箱分析模式的建立 1.1 pro/e网格划分 平衡箱体的实体模型由Pro/E软件完成，但由于其结构复杂，现有的硬件条件很难对精细的模型进行分析，因此必须对其做一定的简化处理。综合考虑该箱体的结构特点与前人的分析经验，对一些不影响整体的局部特征进行简化，略去了小圆孔、小圆角、小螺纹孔及倒角等结构，如图3所示。将在Pro/E中的设计模型直接导入ANSYS软件中进行网格划分。出于对计算精度和计算机硬件条件的综合考虑，安装输入轴的内外轴承座处单元尺寸按15mm划分，其余按30 mm划分。总节点数为175 572，总单元数为92 495。材料定义内外轴承座为ZG235-450，其余为Q345B。 1.2 刚性支撑的检测 左右箱体通过轴承座Ⅱ与后桥架相连（见图1），后桥架通过螺栓固定在后机架上，在给整体结构施加边界约束条件时，轴承座Ⅱ外表面的节点均加以全约束，近似底盘对平衡箱的支撑作用。这种支撑是一种刚性支撑，处理方法比较简单，然而实际边界上的支撑并非绝对刚性，因此存在一定的计算误差（主要是位移误差）。但这种处理边界位移的方法在实际计算过程中应用较为广泛，并且在正确选定边界零位移的范围后，仍能得到较好的结果。 1.3 车轮轴外轴受力分析 整机质量按15.2 t计算，考虑恶劣工况，按3倍冲击载荷计算，通过对车轮轴进行受力分析，求出平衡箱上的支反力。车轮轴外轴承座B, C处为255.940 kN，方向向上；车轮轴内轴承座D, E处为177.736 kN，方向向下（参见图4）。 1.4 评估指标 因平衡箱的刚度主要影响输入轴与行走马达花键的同轴度，故此次重点评价平衡箱内外侧板的应力与输入轴外轴承座的位移量。 2 内外侧板强度 有限元分析结果如图5所示。 从计算结果可以看出，箱体主要受力在内外侧板和输入轴内外轴承座上。从图5的内外侧板应力分布图可以看出，内外侧板最大当量应力达到443.59 MPa，超过内外侧板屈服极限345 MPa，即内外侧板将发生塑性变形。输入轴外轴承座Y方向最大位移达到1.24 mm，方向向上（图6）。输入轴轴承承受较大径向力，输入轴承受较大弯矩，导致输入轴与行走马达花键轴不同心，最终会导致全液压平地机行走马达主轴花键出现磨损或断裂现象。因此增加内外侧板厚度，在轴承座Ⅰ、Ⅱ之间增设加强筋是完全必要的。 3 静态刚度加载试验 为验证有限元分析的准确性，对平衡箱进行静态刚度加载试验。因一般试验机无法进行约束，故本次试验直接对平地机整机进行加载试验，图7为加载试验现场。 3.1 平衡箱总成装配要求 为与仿真分析边界条件保持一致，将平地机前后机架、前桥、后桥架、减速平衡箱总成按正常情况进行装配，其余部件不需要装配；采用中心加载方式，载荷分6个等级，逐渐递增，分别为5 t, 10 t, 15t, 20 t, 25 t和30 t，用百分表测量输入轴外轴承座处Y方向位移。 3.2 试验结果 当载荷加载到30 t时，外轴承座处Y方向位移达到1.44 mm，试验与仿真结果基本一致，验证了有限元模型与仿真结果的准确性。 4 铸造工艺的改进 针对平衡箱箱体刚度较弱，结合有限元分析结果与箱体齿轮布置空间约束，提出了若干种改进方案，对每种方案进行分析，采用因子分析法，找出对评价值影响因子大的方案再组合分析，最后得到以下改进方案： 1）将箱体内外侧板加厚至25 mm; 2）内外轴承座之间原有2块筋板，增加至上下共6块筋板； 3）箱体底部左右两侧各增加1块弧形筋板； 4）改进轴承座Ⅱ下方筋板的形式及焊接方式。 改进前后的箱体对比如图8和图9所示。 5 最大分量应力 改进后箱体的有限元分析结果如图10和图11所示。由图10可以看出，平衡箱体内外侧板最大当量应力由原来的443.59 MPa减少到232.81 MPa，低于内外侧板许用应力。由图11可见，外轴承座处Y方向的最大位移由原来的1.24 mm减少到现在的0.18 mm，改善效果显著。 6