700de85复合材料层合板单搭接胶层内缺陷对接头破坏行为的影响.docxVIP

700de85复合材料层合板单搭接胶层内缺陷对接头破坏行为的影响 随着航空技术的发展，胶接连接技术得到了广泛应用。胶接技术现已成为航空航天工艺中不可缺少的一种连接工艺技术。实践证明, 对复合材料结构来说, 胶接连接是一种较理想的连接方法。复合材料胶接接头的设计具有一定的难度, 比如胶接接头的性能受胶黏剂和复合材料单向板本身性能的限制, 在胶接的过程中可能会在胶层内形成微小的气泡, 形成不可避免的缺陷。胶接接头对于航空航天工程结构承载能力的影响是相当关键的, 最常见的就是单搭接头, 因此对于胶层内含缺陷的复合材料单搭胶接接头的破坏机制进行试验及数值计算分析是十分必要的。 对于胶接接头的力学性能研究, 国内外学者在理论分析方面已做了大量的工作, 由于采用有限元分析具有几何灵活性, 而且现有的有限元商业应用软件已被成熟使用, 因此对胶接接头问题的研究, 多采用有限元计算分析。采用三维有限元方法, Fitton和Ichikawa通过改变胶层的杨氏模量及厚度对胶接接头进行了优化设计, 主应力的最大值发生在搭接区胶层界面边缘处, 并且随着胶层杨氏模量增加及胶层厚度减小而减小。Abila通过试验与数值模拟对比研究了同轴与偏轴单搭胶接接头的应力场, 结果表明, 同轴接头比偏轴接头失效荷载平均增加41%。 相对于理论分析与数值计算, 试验研究是一种更加直观有效方法, 并且可以验证数值计算的可靠性。文献通过试验研究了各种胶接参数(如: 胶接压力、 搭接长度、 粘接体厚度及不同材料类型等)对复合材料单搭胶接接头的失效载荷及破坏模式的影响。 尽管对于胶接接头的研究前人已经做了一些工作, 但为了分析T700/TDE85复合材料单向层合板单搭胶接接头的破坏模式以及胶层内缺陷对接头力学性能的影响, 本文作者通过单向拉伸实验研究了胶层内缺陷对接头破坏模式的影响, 比较胶层内有和无缺陷接头的最大承载能力; 应用ANSYS10.0有限元分析软件, 分析接头失效行为及胶层内有、 无缺陷接头在搭接区界面剥离及剪切应力分布情况; 同时分析了胶层内缺陷位置及缺陷面积对接头强度的影响。 1 t沿线单搭胶接接头的制作 搭接件采用T700/TDE85单向层合板材料, 搭接区粘接剂型号为J39结构胶, 单搭胶接接头试件制备过程按如下步骤进行: (1)将单向层合板固化成型; (2)按照搭接件形状和尺寸设计模具, 用丙酮将胶接定位钢板模具清洗干净, 然后在其表面均匀地涂上脱模剂; (3)采用丙酮溶液清洗层合板搭接区表面, 在下层合板上表面及上层合板下表面搭接区涂敷底胶、 铺贴结构胶, 在胶层中采用聚四氟乙烯薄膜制作缺陷; (4)对两层合板在胶接固化模具上进行胶接装配; (5)将装配好的胶接构件与固化模具一起置于真空袋中, 抽出真空袋内空气, 使真空袋内形成负压, 真空度为0.05 MPa; 以1 ℃/min的升温速度将胶接构件升温至200 ℃, 并施加0.3 MPa的压力, 保温2 h; (6)自然冷却至室温, 取出胶接构件。 接头试验件的整体长度均为200 mm, 宽度为25 mm, 搭接长度为20 mm, 胶层厚度为0.3 mm。单向层合板厚度为2 mm, 铺设角度均为0°, 共10层, 纤维体积含量为60%。图1为T700/TDE85单向层合板单搭胶接接头的几何尺寸、 缺陷位置、 铺层角度和铺层数目。两种接头结构类型分别为: 胶层中包含及不含缺陷的单搭胶接接头, 每种接头试验件数均为4个。 2 单臂试验 2.1 拉伸加载试验 为了分析单搭接接头的承载能力及其搭接部分的破坏形式,首先进行拉伸破坏实验,实验设备为INSTRON(5569)万能电子拉压试验机。根据ASTM D 3165标准,采用位移控制,对试件进行单向加载, 实验在室温、 准静态拉伸载荷下进行, 纵向拉伸加载速率为1 mm/min。该试验机配有数 据自动采集处理, 测试精度高, 试验件装夹后如图2所示。由于搭接接头结构形式为反对称的, 载荷作用力线没有经过搭接接头的几何中心, 所以在试验件的两端粘贴长度相同、 厚度不同的铝加强片, 既可保证作用在试验件上的载荷通过试件的几何中心, 又可以防止试件被夹坏。 2.2 单向板基界面核心区域的破坏机理 图3为T700/TDE85单向层合板单搭接胶层内无缺陷接头及胶层内含缺陷接头的破坏形貌。可以发现, 两种接头在拉伸载荷作用下的主导破坏模 式均为界面破坏(Interfacial failure(IF), 单向板与胶界面分离), 并且在破坏界面上有碳纤维从单向板表面拔出, 在搭接区端部边缘位置有小部分纤维撕裂破坏(Fiber - tear failure(FTF), 破坏发生在单向板基体内, 两破坏界面均有明显的增强纤维)及内聚破坏(Cohesive failure(CF),