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彭水水电站地下厂房围岩稳定性分析 1 分层开挖与边墙岩体的地质特征 彭水地下能源站的主房室位于水库区良好的奥陶系南津关组（o111no511n5）岩石中，总体稳定条件良好。顶拱部位为O3?21n1n3-2、O3?31n1n3-3、O41n1n4层灰岩、串珠体页岩等, 以厚层、中厚层状岩体为主, 岩性坚硬、新鲜、完整, 围岩分类均为Ⅱ类岩体。上游侧边墙岩层倾向洞壁上游, 边墙岩体为O3+41n1n3+4层灰岩与串珠体页岩, 为Ⅱ类围岩;岩层内分布有305、401、404、406等Ⅱ类夹层和C2夹层, 一般厚度不大, 夹泥断续分布。下游侧边墙岩层倾向洞内, 边墙岩体为O1+2+31n1n1+2+3层灰岩与页岩、串珠体页岩, O21n1n2为Ⅲ类围岩, 其余为Ⅱ类围岩;O21n1n2页岩的中、上部为串珠体页岩及灰岩, 位于边墙下部, 岩体强度与灰岩相比较低。主厂房纵轴线平行于地层走向 (NE22°～25°) 布置, 岩层倾角较陡 (60°～70°) 。 主厂房在施工开挖过程中, 上下游边墙岩体不同程度地产生卸荷松弛张裂, 特别是下游边墙在厂房开挖第3层 (高程219～229 m) 时, 围岩出现较明显的松动开裂、沿层面滑移和塌落等现象。在第五层导洞开挖时O21n1n2页岩段也出现松弛、局部滑塌;岩锚梁部位围岩有较明显的张裂, 锚杆在注浆过程中有串浆现象。为此, 根据洞室施工过程中实际揭露出的岩体性状及其力学形态, 在前期围岩稳定分析成果的基础上重新对地下厂房洞室稳定性进行分析和评价, 对调整后的开挖顺序和支护方案作出论证, 为动态设计方案的确定提供依据。 2 岩相层间模型 由于彭水地下电站岩层走向与主厂房轴线基本一致, 沿主厂房长度方向地质条件变化不大, 可以近似按平面应变问题模拟, 计算选取了0+190桩号剖面进行二维弹塑性有限元分析。 计算域内模拟了主厂房区所有的岩层和主要夹层, 包括与厂房相交岩层间的层面或软弱夹层 (如图1所示) 。洞室围岩、夹层综合体以及溶蚀带按实体单元模拟, 其本构模型采用带拉伸截止限的Mohr-Coulomb弹塑性模型;夹层和层面采用弹塑性节理单元模拟, 节理元可沿层面产生滑移或张开。主厂房机窝、引水洞、母线洞、尾水闸门室、尾水洞部位围岩采用弱化等效的岩体模拟。具体岩体力学参数取值见表1。 根据施工过程中对围岩松动圈的测试结果, 计算模型中考虑了洞室开挖卸荷与爆破引起的围岩损伤, 划分了强卸荷带、中等卸荷带以及未扰动区3带, 其中强卸荷带厚度约为3.5 m, 中等卸荷带厚度约为3 m。强卸荷带和中等卸荷带力学参数E、c、Rt分别按原岩参数的50%和80%进行弱化,f分别按原岩参数的80%和90%进行弱化。围岩松动圈随洞室施工开挖形成。 3 围岩变形量的计算 针对主厂房下游边墙出露的关键地层O21n1n2页岩的力学参数及围岩地应力场进行了下列方案的敏感性分析。其中, 初始应力场铅直向σy按自重应力, 水平向应力考虑不同的侧压力系数,x向垂直于主厂房轴线方向,z向沿主厂房轴线方向。 方案1:O21n1n2页岩参数取高值, 水平侧压力系数取σx/σy=1.8、σx/σy=1.1; 方案2:O21n1n2页岩参数取高值, 水平侧压力系数取σx/σy=1.2、σx/σy=1.65; 方案3:O21n1n2页岩参数取低值, 水平侧压力系数取σx/σy=1.8、σx/σy=1.1; 方案4:O21n1n2页岩参数取低值, 水平侧压力系数取σx/σy=1.2、σx/σy=1.65。 计算得到的位移结果与围岩同一部位的监测结果对比如表2。 分析结果表明, 计算采用的数值分析模型较为合理地反映了围岩的变形规律, 所获变形量值与监测结果总体上相当, 其中以方案1的计算结果与现场监测数据最为吻合。考虑到洞室开挖引起的围岩实际变形量应大于监测结果 (现场监测仪器埋设滞后于施工开挖) , 同时兼顾最不利的情况, 在数值分析中O21n1n2页岩力学参数选用低值, 即采用方案3的组合, 水平侧压力系数取σx/σy=1.8、σx/σy=1.1进行围岩稳定及开挖支护方案的数值模拟。 4 岩浆岩稳定性分析、加固方案和开挖顺序 4.1 围岩应力区分析 按图2所示的施工顺序分步开挖至隔墩平台高程189 m (保留厂房隔墩) , 机窝部位弱化岩体力学参数。计算不考虑围岩支护措施, 旨在了解最不利条件下的围岩变形与应力分布, 且作为评价洞室支护系统作用效果的依据。 计算结果显示 (如图3) , 彭水地下厂房在无支护情况下洞室开挖完成后的围岩位移量一般在15～50 mm之间。主厂房顶拱最大变形量28.2 mm, 上下游侧墙的最大位移值分别为56.7、64.5 mm, 隔墩平台最大回弹变形为32.4 mm。上游侧墙离边墙10 m范围内的岩层层面或夹层