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一起烧结圆筒混合机故障分析 0 圆形混合机的作用 圆混合机是主要的切割生产设备之一。这是将混合材料引入烧结机喷嘴的料仓之前的重要环，并为切割生产提供均匀的混合动力，适合燃烧产生适合燃烧的原材料。烧结矿质量优劣较大程度上取决于混合原料中各组成分的均匀分布程度和透气性。圆筒混合机的作用就是将配合好的混合料混匀、润湿、制粒, 达到成分均匀, 水分适合, 和透气性良好的要求, 以保证烧结过程顺利进行, 为烧结矿的产量, 质量的提高创造条件。 圆筒混合机的工作过程是;皮带运输机不断将混合料输入筒体内, 随着圆筒的转动, 筒内混合料连续地被带到一定高度后向下抛落翻滚, 并沿筒体向前移动, 形成螺旋状运动, 从圆筒头部到圆筒尾部, 经多次循环, 完成混匀, 制粒和适量加水, 最后到达尾部经溜槽输送入下一道工序。 1 问题和分析 1.1 筒体内连续磨断 除尘罩罩在圆筒出料端, 下端与溜槽相连, 引导混和料流向溜槽, 还可以防止混和料向外抛撒。除尘罩内径Ф3150 mm宽700 mm, 罩住筒体约200 mm长, 筒体外径3050 mm, 除尘罩与筒体只有50 mm间隙 (如图1所示) 。筒体在旋转过程中, 会粘带物料粘连在除尘罩与筒体的间隙中, 由于间隙只有50 mm, 物料又有一定粘度, 物料在间隙中不断积累, 物质状态从松散到结实, 硬度不断加强, 渐渐充满整个夹缝, 这些硬化的物料与筒体相互摩擦, 造成筒体逐渐磨损, 最终会使筒体磨短, 筒体磨短后筒体内固定衬板螺栓会磨断, 造成衬板脱落, 也曾出现筒体整圈磨断, 造成整个105 m2烧结系统停机检修, 如2007年1月21日22时, 105 m2烧结系统一次圆筒混合机出现端部200 mm长整圈筒体磨断, 造成停机检修3 h, 才得以恢复生产;同时混料路程缩短, 混合料混匀、制粒效果会降低;也会造成撒料。为避免磨损和撒料, 所安装的耐磨块每月需更换10～20块。 1.2 尘罩与筒体的土壤积度 溜槽上口大下口小, 上口与除尘罩相连, 由于溜槽上口长度相对于除尘罩较短, 在溜槽与除尘罩相连处形成较凸出的内圆弧, 具有一定粘度的混和料在这个凸出的圆弧上不断积累, 形成除尘罩与筒体夹缝中的积料基础, 积料越积越高, 越积越硬, 又与筒体端面摩擦, 造成筒体磨损严重。也经常出现下料不畅, 甚至堵斗现象, 给生产岗位清料工作造成很大的工作量。 1.3 混和料与皮质磨损严重 下料溜槽由上下两节组成, 第一节高840 mm, 第二节高2700 mm, 再加上筒体直径3000 mm, 混和料被筒体带到最顶端, 然后落到皮带, 落差6000 mm, 在此高度下落, 当混和料与皮带接触瞬间, 其速度很大, 持续不断, 对皮带相对冲击力大, 造成皮带工作面磨损严重, 平均3个月更换一次。 2 mm400mm 针对以上的情况, 利用2007年8月份105 m2烧结系统大修, 对Ф3000 mm×12000 mm圆筒混合机除尘罩和溜槽进行了一系列的技术改造。 2.1 改善混合料间隙 改造前除尘罩直径3150 mm, 改造后加大了除尘罩的直径, 考虑现场因素后, 将除尘罩直径加大到3250 mm, 除尘罩与筒体间的间隙由原来的50 mm加大到了100 mm, 增加了混和料的流动空间, 使混合料在没有结实前靠重力自然脱落于筒体, 消除了混和料粘附可能性, 避免了筒体与积料的摩擦。 2.2 心线两侧板、除尘罩下口区域 第一节溜槽原受料口宽2150 mm, 下料口宽1660 mm, 第二节受料口与第一节下料口等宽。经改造后的溜槽相对中心线左侧整体平行外扩400 mm, 右侧由于受二层操作室主梁的限制, 整体平行外扩200 mm, 除尘罩下口也按此宽度整体扩大600 mm, 溜槽两侧板以假象射线的形式与除尘罩外径相切, 从除尘罩最大直径处平直向溜槽下料口延伸, 消除了原溜槽因与除尘罩过渡连接而造成内凸的弊端 (如图2所示) 。经改造后的溜槽, 下料更流畅, 消除了积料严重的现象。 2.3 把点上解决内倒面下的内潜在的内 在溜槽出料口, 从下端向上1000 mm处, 形成一个拐点, 溜槽侧板在拐点处向溜槽中心延伸, 这样混和料在下落时, 就不会直接落到皮带上, 而是先落到溜槽侧板上, 经过缓冲, 再反射到皮带上, 大大减轻了混和料对皮带的冲击。 2.4 弯槽磨损的磨损 对溜槽的改造, 一方面必须考虑不能使溜槽积料太多, 另一方面还必须考虑混和料对溜槽的磨损。混和料不间断对溜槽冲刷, 一周内就会将溜槽磨透, 造成撒料及扬尘。因此, 设计在溜槽内壁均匀平铺了耐磨块。耐磨块用螺栓固定, 冲刷点磨损后只需简单更换。为方便更换耐磨块时进出溜槽, 在溜槽上开600 mm×600 mm人孔一个。 3 解决混和料不在生产环节造成的问题 1)