炼焦工艺中提高焦炭质量的措施.docxVIP

炼焦工艺中提高焦炭质量的措施 1 煤粉替代焦炭的工艺研究 高大挺拔的肌肉已经成为铸铁生产的趋势。生产实践表明，高大挺拔的山体大型化具有较高的生产效率、低效率、节约劳动力、提高铁水品质和减少污染等优点。目前新日铁大分厂2号高炉在扩容后内容积达到5775m3,成为世界第一的高炉。宝钢目前投用的高炉均为4000m3以上的大高炉。另一方面,高炉的高喷煤比低焦比操作发展迅速。在满足高炉作业的条件下,尽量多喷吹煤粉替代焦炭,可以达到少建焦炉、减少污染和降低铁水生产成本的效果。 国内外高炉生产实践证明,高炉越大,喷煤比越高,对焦炭的质量要求越高,原因在于:高煤比低焦比的操作导致矿焦比的上升,焦炭在高炉内的停留时间延长,使焦炭在高炉内软熔带和滴落带的骨架支撑作用进一步突出。如果采用质量较差的焦炭,则焦炭熔损加快,粉化溃裂加剧,焦炭块度变小显著,使得高炉的透气性变差,最终影响高炉顺行。因此近年来大高炉对焦炭的质量要求渐趋提高,包括焦炭的化学组成及机械物理性能等都有较为严格的要求(表1)。 宝钢炼焦生产的指导思想是以满足高炉大喷吹对焦炭质量的需求为中心,不断改进配煤技术和工艺条件,强调焦炭质量与喷吹水平同步提高,相互匹配。1998年以来宝钢焦炭质量与高炉喷煤比的变化见图1。1998年高炉喷煤量达到172kg并逐步提高,焦炭质量指标稳定在以下区间:灰分11%~12%,CRI23%~25%,CSR68%~71%,DI150151515087%~89%。1999~2002四年间喷煤量最大(≥203kg),对应的焦炭质量也最好(灰分≤11.30%,CRI≤24.10%,CSR≥70.4%,DI1501515150≥87.8%)。 2 煤调湿技术在煤炭企业中的顺序 本文仅讨论采用工艺变革提高焦炭质量的手段。这些提高焦炭质量的手段按其在炼焦生产过程中的顺序可以简单划分为煤炭预处理、焦炉操作和焦炭后处理等技术。 煤炭预处理技术主要有:分组粉碎、成型煤、煤预热和煤调湿等技术。目前应用较广泛的是分组粉碎、成型煤和煤调湿技术。焦炉操作有采用捣固焦炉、焦炉大型化及火落管理法等。焦炭后处理主要是干熄焦等技术。 2.1 复配粉碎细度控制的操作流程可分为两级粉碎,但同时进行一次粉碎 炼焦煤料适宜的细度是提高焦炭质量的重要保证。炼焦煤分组粉碎的主要目的是要解决:(1)煤种之间粉碎性能差异大;(2)惰性物含量高的煤需要细粉碎等问题。可根据需要将原料煤按照粉碎难易程度及惰性物组份的不同分为两组进行粉碎。宝钢单个配煤比一般使用8~10个煤种,通常将易粉碎的焦煤、肥煤和难粉碎的气煤、瘦煤等大致分为两组进行粉碎(两台粉碎机并行)。由于采用了可逆可调速带反击板的锤式粉碎机,细度控制较好,可以达到预期的粉碎细度。粉碎细度稳定,粒度组成合理,一般+10mm小于2.5%,+6mm小于8%,-0.3mm小于25%。 由于宝钢采用的煤种惰性成分普遍较高,不适宜粗粉碎,通常细度控制-3mm在84±2%以内。如果从配煤细度的下限值82%降为80%,则DI1501515150下降0.7个百分点。 结合分组粉碎技术,宝钢还设置了以下辅助流程: (1)分组粉碎前,对单种煤进行预破碎。炼焦单种煤在送往配煤槽前,先将块度大、难粉碎的煤(约占50%)进行一次粉碎(预破碎),要求粉碎细度达到3mm以下不小于60%。 (2)分组粉碎后,对粉碎煤进行混匀。分组粉碎后的两组煤汇流到一条皮带上,但此时的煤料呈分层状态,因此在进入煤塔前或送至压球成型前必须进行充分混匀,宝钢采用了设备简单且效果较好的混合溜槽。混合溜槽主要由溜槽本体和挡板组成,利用煤料下落时的速度和溜槽具有的足够高度,煤料自上而下在挡板中反复冲撞倒运多次而达到混匀的效果。 2.2 越好,越好 炼焦入炉煤的堆积密度越高,焦炭越致密,强度越好。成型煤技术是将加压成形的成型煤块与粉煤按一定比例配合以提高入炉煤堆积密度、改善炼焦煤粘结性的一项技术。 2.2.1 治理了进入生产管理的新流程,提高了生产操作的物流总体水平,使用级流程再造为形 宝钢一期成型煤工艺运行二十多年的生产实践证明,成型煤的工艺是可行的,能产生一定的经济效益。但也暴露出一些问题,主要是流程复杂,型煤在输送过程中产生粘结或破碎等情况。三期成型煤在一期工艺的基础上进行了改进,克服了一期的不足,简化了流程(图2),取得了较为满意的效果。三期型煤工艺流程与一期相比,有如下特点: (1) 提高成球率 温度较高、强度较低的型煤在出成型机后很快落到输送粉煤的皮带上,在送往煤塔过程中得到分散和缓冲,同时温度较高的型煤在接触粉煤后表面迅速冷却,避免了破损和粘结,提高了成球率,提高了成型煤提升装炉煤堆积密度的使用效果。混合输送的成型煤中含有一定比例的未成球粉煤(约20%~30%),但这些粉煤在加热混捏过程中已与粘结剂充