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乳化炸药破乳工艺的设计与研究 回收利用与燃烧熄灭技术 在中国的乳化炸药生产和储存过程中，可能会出现一些不合格的产品，这可能导致不同的原因。针对这些不合格品的处理, 国内大致分为回收利用和燃烧销毁两大类。但是, 国内现行的几种回收利用方法存在着返工产品性能不稳定、返工处理能力小、工艺不匹配、工艺温度要求较高、安全性差等不同的缺陷, 一些企业只好被动地选择燃烧销毁。然而燃烧销毁乳化炸药既会对大气环境产生污染, 又造成原材料浪费。为此, 笔者在总结他人经验的基础上, 对乳化炸药不合格品的返工回收利用提出一种新的技术方案, 供同行参考。 1 乳化药剂不合格品 乳化炸药是碳氢复合油相包裹过饱和硝酸盐溶液微滴形成的高度分散的亚稳定体系, 由于多方面的原因, 在其生产、贮存过程中, 可能会出现乳胶体部分破乳而产生氧化剂析晶现象, 形成不合格品。虽然乳化炸药不合格品的乳化体系遭到破坏, 但其原料本身的性质却不会发生改变, 这给回收利用提供了充分依据。由于乳化炸药是一种热力学不稳定体系, 在机械作用和温度变化等条件下, 这个亚稳定体系会变得更不稳定, 会加速乳胶体的破坏, 使水、油相分层, 便于实现回收利用。本文重点分析讨论如何实现乳化炸药不合格品快速破乳而实现水、油相分层分离回收利用的问题。 2 当前回归方法的分析 2.1 混合基质再敏化 直接掺和法是在乳胶基质冷却钢带前端添加适量的不合格品, 与正常生产过程中的乳胶基质一起混合进行再敏化。该方法简单, 但不合格品的加入量如果控制不好, 则会导致新的不合格品的产生, 且在高温敏化的乳化炸药生产线上难以实施。 2.2 加热与改性油相液 将定量的已经破乳的不合格乳化炸药加入配制好的水相溶液中, 加热使其完全溶化, 再与定量的油相溶液一起进行重新乳化。该方法仅适用于间断式乳化生产工艺中, 且返工的产品性能也不稳定, 同时不能适用于物理敏化的乳化炸药。 2.3 破乳、析晶,清药 将不合格乳化炸药放入轮碾机中加热碾压, 使乳胶基质的结构发生改变而破乳、析晶, 去除水分, 再少量掺入其它粉状炸药中。该方法主要适用于企业同时具有间断式轮碾工艺粉状铵梯 (油) 炸药生产线, 随着铵梯炸药和间断式轮碾生产工艺技术的淘汰, 这种方式现在已经不能再实施。 2.4 硝酸盐水溶液和油相材料 将不合格乳化炸药在机械搅拌条件下直接加热破乳, 然后再静置分层分液, 从而回收利用硝酸盐水溶液和油相材料。但破乳溶解过程须在120℃以上高温条件下进行, 且加热温度难以控制, 不易对物料进行搅拌, 由于纯硝酸铵加热至110℃以上时将会发生分解反应, 生成HNO3和NH3, 并吸收大量的热, 因此该方法不利于安全生产, 能耗较高。 2.5 梨糖醇酐水溶液破乳 将不合格乳化炸药加热软化后, 加入表面活性剂Tween80 (山梨糖醇酐单油酸酯聚氧乙烯醚) 或OP-10 (烷基酚聚氧乙烯醚) 等水溶液, 搅拌破乳。该方法目前处于实验室研究阶段, 尚未用于工业化生产, 且Tween80、OP-10价格较贵, 会增大回收成本。 3 水相回收利用 在破乳罐中预先配制适量的50%硝酸铵水溶液加热至沸, 开启搅拌装置, 将不合格乳化炸药通过送料螺旋渐渐加入罐中, 继续加热至接近硝酸铵溶液的沸点并保温, 在机械搅拌和机械切割的作用下, 使乳化炸药或乳胶基质由W/O型乳状液变为O/W型乳状液, 直至乳胶基质破乳—熔化—溶解, 然后静置分层分液回收使用。为了确保乳胶基质完全破乳—分层, 对于用聚异丁烯丁二酸酐衍生物为主要原料的高分子复合乳化剂的乳化炸药, 需同时加入适当适量的化学破乳剂。分离出来的油相材料放入冷却盘中冷却凝固, 待温度降至45℃左右, 油相材料基本凝固成型时, 再次进行水油相分离, 将凝固的油相置入另一熔化罐中, 继续加热至120℃左右, 搅拌驱除残留水分, 过滤清除玻璃空心微球或膨胀珍珠岩微粒等 (也可以采取将油相静置冷却至凝固点, 待油相表面凝固后再清除与油相同时凝固的玻璃空心微球或膨胀珍珠岩微粒) , 再在油相中按正常配比加入适量乳化剂, 搅拌混匀后进入油相材料配制使用流程。对于化学敏化的乳化炸药, 则在驱除残留水分后直接加入乳化剂, 混匀后进入油相材料配制使用流程;油相分离后剩余的水相溶液, 检测其氧化剂浓度后, 经过过滤再作为生产过程中水相溶剂定量输入水相溶化罐中使用, 按炸药配比计算添加新料配制水相溶液。工艺及设备流程见图1。 4 技术设计 4.1 硝酸铵用量的确定 硝酸铵水溶液的加入量M的确定主要考虑3个方面的因素:一是保证不合格品投入后破乳初始状态下能够有良好的搅拌效果, 应淹没立式搅拌器底层刮板叶片;二是破乳溶解完成后水相溶液硝酸盐的浓度C, 结合硝酸铵的溶解度和返工效率考虑, 通常C值比乳化炸药中硝酸铵的配比低5%左右