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基于polyflow的十字形纤维挤出成形过程模拟 在合成纤维的过程中，采用非圆形孔喷丝板，以提取各种截面形状的纤维或中空纤维，以改善纤维的感觉、亮度和其他性能。这种纤维最初由杜邦公司在20世纪50年代开始研究。由于异形纤维具有圆形纤维所没有的特性,如光泽以及手感、染色、透气、导湿性能好等,近年来受到重视。异形纤维由于聚合物熔体挤出胀大特征,因此模拟异形纤维成形过程对于纤维的开发和质量具有重要作用。目前基于非牛顿熔体成形的模拟计算还处于起步阶段,相关的基础理论研究正在逐渐开展。 常见的异形纤维有C形、三角形、三叶形、十字形、五角形等。用于模拟计算较多的纤维为三叶形异形纤维,Kim等完成了三叶形纤维熔融纺丝实验,郑泓进行了三叶形纤维挤出成形过程的模拟计算。十字形纤维织成的最终织物中纤维与纤维之间有微孔,其透气性及吸湿、排湿能力特别好,广泛用于加工T恤、内衣、运动服等,但对十字形异形纤维挤出成形过程的模拟计算还少有报道。 Polyflow是采用有限元法的CFD软件,专用于黏弹性材料的流动模拟。本文选取十字形纤维作为模拟计算的研究对象,基于Polyflow专用软件研究其在熔融纺丝过程中的挤出变形过程。 1 自喷丝板细孔 熔体纺丝工艺主要包括:纺丝熔体的制备;熔体从喷丝孔挤出;熔体丝条的拉伸、冷却固化以及丝条的上油和卷绕。在纺丝过程中,高聚物熔体以一定的流量自喷丝板细孔挤出,在喷丝板到卷绕装置之间,丝条必须被拉伸至需要的细度并充分冷却固化。熔纺喷丝板的喷丝孔径一般为0.1~0.4 mm,而卷绕丝的直径仅为20~30μm,即熔体出喷丝孔后,丝条的直径需成10倍地减小,也就是说丝条应成百倍拉伸,卷绕速度要高于挤出速度百倍。 1.1 喷丝孔道的几何模型 所要模拟计算的流动分为2部分:十字形喷丝孔道中的熔体流动和纺丝熔体细流在纺丝通道中的拉伸流动。由于十字形喷丝孔的对称性,为了在合理的情况下减少计算量,选取纤维的四分之一区域作为计算区域。 几何模型包括喷丝孔道中和喷丝孔道外2部分,如图1所示。 采用六面体单元,在三维几何模型(坐标GZ为挤出方向,GX、GY为对称横截面方向)流道上划分单元,由于喷丝孔出口附近熔体细流直径和运动速度变化较大,所以把网格加密,有利于计算收敛和获取更多的速度分布调整信息,其有限元网格划分模型如图2所示。 1.2 模拟计算参数 本文采用PTT黏弹性本构模型进行模拟计算。模拟计算参数包括材料流变特性参数、熔融纺丝加工工艺条件参数和模拟模型参数,具体参数见表1~3。 1.3 边界条件调查 模拟计算边界条件包括流动边界条件和热边界条件。由于模型适用非等温黏弹性的流变过程,由很多非线性变量组合而成,所以必须对网格重置以保证计算的收敛性。 1.3.1 拉伸速度vn、vs 进口(BS1):设定入口流量。壁面(BS4):喷丝孔壁面,设定Vn=Vs=0(Vn、Vs分别为法向速度、切向速度)。出口(BS6):设定拉伸速度νd。对称面(BS2、BS3):对称边界。自由面(BS5):设定表面张力系数为0.045 N/m,由于自由面变形,需要进行网格重置,表面位置由计算确定。 1.3.2 表面温度计算t 进口(BS1):设定入口温度。对称面(BS2、BS3):对称边界。壁面(BS4):认为温度恒定,即不传热。自由面(BS5):表面温度需要通过计算确定,要设定热通量(即对流传热)。出口(BS6):需要通过计算确定。 2 纺丝熔体挤出对截面的影响 挤出胀大是聚合物挤出过程中非常重要的一种弹性行为,也是聚合物挤出成形中研究最多的物理现象之一。挤出胀大与熔体的流动状态密切相关,在纤维成形中起重要作用,尤其是对于异形纤维,挤出胀大往往会改变纤维的截面形状。十字形纤维挤出胀大变形三维图如图3所示。 熔融纺丝过程中,纺程上熔体细流截面形状及速度分布如图4所示(S为距离喷丝孔的长度)。 由图4所示的模拟计算结果很直观地表明了喷丝孔附近处速度分布的变化和纤维截面形状变化的关系。PA6熔体挤出喷丝孔后,在喷丝孔附近(S4 mm内)进行了速度重新分布,且在速度分布发生变化时(S为0~4 mm)截面速度最大值并没有增大,反而有所减小,但是,速度分布从中心大、表面小;至S=2 mm时截面速度分布发生了颠覆性的变化,变成中心略小、表面略大,至S=4 mm时截面中心和表面同样大,呈等值线平行分布,之后截面中心和表面一直同样大,速度的分布基本不再改变,仅仅是速度Vs的大小在逐渐增大。 与此同时,纤维的截面形状一直在发生变化,在喷丝孔附近S=2 mm时,截面面积达到最大,说明纺丝熔体挤出胀大达到最大。可以得出结论,纺丝熔体挤出胀大与喷丝孔附近速度重新分布几乎同时发生。S=2 mm时,挤出胀大对截面的影响达到最大;S=4 mm之前,挤出胀大对截面的影响已经完全结束,但是截面还有