基于fp-xplc的数控变位机位置伺服电机控制系统设计.docxVIP

基于fp-xplc的数控变位机位置伺服电机控制系统设计 考虑到焊接产品质量的不断提高和劳动力成本的显著增加，已广泛使用机器人焊接系统。焊接机器人实现了产业化、批产、拆卸和生产，成本低。相应的数据分类设备需要专门调整，成本高，影响了焊接机器人的普及和使用。随着技术的进步, PLC吸取了微电子技术和计算机技术的最新成果, 其控制功能扩大, 从单机自动化、生产线的自动化, 到整个工厂的生产自动化, 从柔性制造、工业机器人到大型分散型控制系统, PLC均担当着重要角色。文中开发了以PLC为核心的2轴焊接变位机的数控系统。目前大部分型号PLC都具有高速脉冲输出和高速脉冲计数的功能, 结合伺服电机内置高分辨率编码器, 可以构成位置闭环伺服系统。此外PLC支持丰富的通信模块及其扩展模块, 为设备间通信及联动提供了必须的接口资源, 充分利用了PLC的经济性与可靠性。因此, 以PLC作为控制核心, 对数控焊接变位机控制系统进行研究, 具有较高的可行性以及现实意义。 1 单元连接变直机系统原理、方案和硬件实现 1.1 随动控制器的设计 焊接变位机作为焊接自动化设备中的辅助设备, 对提高焊接质量和焊接效率有着不可或缺的作用, 当焊缝处于水平或者船型状态时, 焊接效果最佳。通用型焊接变位机可以通过回转和翻转两个运动来实现焊件的任意姿态。传统基于PLC的运动控制系统, 由于受PLC单步扫描时间长的影响, 其循环扫描实时性严重受限制。要用PLC实现闭环控制, 必须实现精确的采样周期。为了提高电机速度控制的精度和响应速度, 一般要求采样周期小于100 ms。随着PLC单步扫描时间大幅缩短, 这个问题得到有效的解决。该焊接变位机系统以通用型焊接变位机为设计目标, 通过对变位机架构的重新规划和设计, 缩短焊接变位机传动链, 减少传动环节中累计误差, 利用简单的硬件资源, 实现精密度高的传动系统。变位机机械本体如图1所示 (由作者所在研究室设计开发) , 其系统原理框图如图2所示。 该系统主要以松下FPX系列PLC为运动控制的核心, 该型PLC具有多个脉冲输出通道, 可进行PWM、PID、直线插补等复杂指令的运算及输出。在随动控制系统中, 电机速度的反馈与控制占有很大的比重, 实现速度反馈的方式与手段对系统的稳态误差及动态响应性能都有着十分重要的影响。传统伺服电机编码器采用0~5 V差动方式进行信号反馈, 目前不少PLC都采用0~24 V集电极型信号传输方式, 造成信号的不匹配。在编码器信号反馈端, 使用了差动型转集电极型型号转换器, 运动控制核心PLC与驱动器之间构成了一个闭合控制回路。具体的控制思路是:首先将伺服系统设为位置控制型, 并设置伺服电机分辨率、惯量比等参数, 然后通过PC机完成PLC输入输出端口定义、程序编写等, 完成系统准备工作。当系统运行时, PLC将各轴转动所需的脉冲数通过高速脉冲输出通道传给各驱动器, 驱动器控制电机运行, 编码器将当前的位置信息反馈给PLC, 当反馈信息与目标值偏差大于设定的最小偏差响应值 (定位精度) 时, PLC通过模糊PID控制, 发出校正控制脉冲直到电机运行到目标位置, 反之系统将不做响应默认定位完成。由于转台伺服系统存在不同程度的非线性和参数时变性, 很难建立准确的数学模型, 常规PID控制器很难达到理想的控制效果, 而模糊PID控制可以解上述问题, 在控制思路上就采用模糊PID控制的控制方法。图3为其中一个通道的反馈环节示意图。 1.2 松林fpt系列plc的特点 所设计焊接变位机系统的组成主要有:FPX-C30型PLC、A5 MDME伺服电机及驱动器、行星减速器AB142、AB180、触摸屏MT6070I、位置传感器、信号转换器和限位开关等。松下FPX系列PLC具有运算速度快、程序容量大、扩展资源丰富的特点, 它具有4路脉冲输出通道, 可控制2个高速脉冲 (100 K) 输出, 2个中速脉冲 (20 K) 输出, 可轻易实现多段速运动控制、点动、返原点等常规操作。此外, 松下FPX系列PLC还具有直线插补的功能, 经过设计可以进行简单的圆弧插补, 还可以进行PID控制。在伺服电机控制方面, 当前比较常见的是利用脉冲控制方式。在位置控制方面, 通过在控制面板上安装制动元件, 结合限位开关及程序上的软限位, 实现对翻转轴的位置限制。图4为程序空运行调试图。 2 软件编程 2.1 开环方式及其通信 为了方便编写、更新程序, 编程时以功能为导向, 对PLC控制程序进行模块化编程, 主要功能模块有返原点模块、点动模块、速度衔接模块、工位模块、工位示教模块、插补模块、软限位模块、通信模块以及报警模块等。现对其中的工位示教模块、通信模块及速度衔接模块程序编写思路进行介绍。 工位示教的程序如图5所示。经过对脉冲输出寄存器