强化烧结法生产氧化铝新工艺.docxVIP

强化烧结法生产氧化铝新工艺 1880年和1902年，根据穆雷尔和帕卡尔德在马萨诸塞州建立的两种成分提取方法，提出了三种成分（碳酸钠、石灰和铝土矿）的提取方法，采用了磷酸-反应法。该工艺的关键是将含硅化合物转换为-2ecosio2。更好地实现了铝铬分离，能够处理低含量的铝土矿，为传统的审计方法奠定了基础。 传统烧结法生产氧化铝时, 存在熟料折合比高、 技术经济指标欠佳等弊端, 因而通过提高矿石品位, 降低熟料折合比, 提高产出率应是烧结法生产氧化铝工艺发展的主要方向。 本文作者提出了强化烧结法氧化铝新工艺, 即提高火法系统中氧化铝含量和湿法系统中氧化铝浓度, 从而提高氧化铝产能。 基于拜尔法系统补碱的需要, 前苏联对高铝硅比矿烧成进行了长期的生产实践, 乌拉尔铝厂烧结法系统中矿石的铝硅比在10.4左右, 博戈斯洛夫铝厂的烧结法系统和第聂泊铝厂烧结系统所用矿石的铝硅比大于7。 我国也做过类似的研究。 但这些实践与研究所用矿石的铁含量高 (Fe2O320%以上), 熟料容易烧结, 且此烧结系统本身不生产氧化铝, 工艺简单。 因此, 这些研究对我国强化烧结法生产氧化铝工艺的研究指导作用不大。 针对强化烧结法, 本文主要研究高铝硅比矿的配料和烧成, 熟料溶出中二次反应的规律, 高浓度粗液的脱硅, 高浓度铝酸钠溶液的碳酸化分解以及碳分母液的深度蒸发。 1 实验 1.1 原材料 铝土矿取自中州铝厂, 主要成分如表1所列。 配料所用的Ca(OH)2、 Na2CO3、 Na2SO4和K2CO3均为分析纯。 1.2 对于生料的整理 生料的配制是根据碱比NR、 钙比CR(均为摩尔比)进行的, 计算公式如下: NR=([Na2O]+[K2O])/([Fe2O3]+[Al2O3] CR=[CaO]/[SiO2] 根据计算结果, 准确称取各物料, 均匀混好生料, 然后称取混匀的生料装入刚玉坩埚中, 移入马弗炉(SX-8型, 长沙实验电炉厂)中, 在设定的温度下烧结一定时间, 取出烧结后的样品冷却至室温, 磨细后, 密封备用。 按照熟料溶出时设定的含量称取熟料, 在DY8-群釜低压装置(中南工业大学机械厂, 甘油为加热介质)进行溶出实验。 在设定时间里取样, 测定溶液中各组份浓度, 渣相经充分洗涤后烘干, 以进行物相分析。 1.3 o2浓度的测定 Na2Ok和Al2O3的浓度采用容量法测定, SiO2的浓度采用硅钼蓝分光光度法测定(7230G分光光度计, 上海分析仪器总厂)。 CO2采用CYES-IIO2/CO2气体测定仪(上海嘉定学联仪表厂)测定。 2 结果与讨论 2.1 熟料的配方优化 在烧结法生产氧化铝的过程中, 配料与烧成的好坏直接影响整个生产工艺的经济指标。 在新工艺中, 各因素对熟料烧成的影响结果如表2所列。 实验结果表明, 当碱比为1, 钙比小于2, 在1250 ℃以上进行熟料烧成时, 熟料中的氧化铝和氧化钠溶出率较高(大于96%), 且随着烧结温度的升高, 二氧化硅的溶出率逐渐下降, 氧化铝溶出率也略有升高。 通过改进烧结工艺制度, 得到的熟料为具有一定强度的多孔块状物, 高铝硅比矿烧结无困难。 对熟料的X射线衍射谱进行分析, 熟料中的主要物相为: Na2O·Al2O3、β-2CaO·SiO2、 CaO·SiO2、 CaO·TiO2等。 对烧成过程进行的热力学分析结果表明, 降低钙比时, 熟料中的CaO·SiO2含量增大, 且烧成温度的提高有利于CaO·SiO2的生成。 2.2 熟料溶出及其稳定性 熟料成分为: Al2O343.9%, Na2O 27.51%, SiO24.56%, CaO 6.39%, K2O 6.87%, Na2Os1.48%, 熟料粒度小于0.38 mm。 氧化铝溶出率的变化规律如图1所示。 实验结果表明: 当溶出液中的Al2O3浓度大于200 g/L时, 在30 min以内熟料溶出比较充分(氧化铝溶出率大于96%); 在80 ℃溶出时, 随着时间的延长, 氧化铝溶出率变化不明显, 二次反应也不明显; 而在90 ℃溶出时, 前30 min氧化铝浓度变化不明显, 但在60 min时氧化铝浓度降低。 固相成分分析结果表明, 其主要原因是在熟料溶出后期发生了生成钠硅渣的脱硅反应, 这说明二次反应也不明显。 强化烧结法熟料溶出时, 二次反应程度弱的主要原因之一是熟料中的CaO·SiO2含量增大。 X射线衍射分析结果和热力学计算结果也表明, 这种硅酸钙在熟料溶出前后稳定性较好。 实验中还发现, 熟料溶出后得到的赤泥在高压条件下比较稳定, 又由于熟料在溶出过程中二次反应不明显, 且渣量较少, 因此在工艺实施中将溶出浆液直接进行脱硅。 实验结果显示浆液沉降性能很好。 这不仅改善了浆液的沉降性能, 而且省去了一次分离工序。 2.3