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大板径喷丝板自动检测仪的改进 大板径喷丝板误检的重要性 随着我国工业化行业的快速发展，短纤喷丝板的尺寸和直径方向日益扩大。通常一块短纤喷丝板上微孔数量约为5 000, 最高达上万孔。当喷丝板在反复使用后, 直径越大孔数越多的板径喷丝板, 越容易发生弯曲变形而引起板面不平整, 造成误检。所以,如何实现在板面不平整时对微孔的精确、 快速检测功能, 对消除大板径喷丝板误检起到至关重要作用。本文介绍两种减少自动对焦次数的改进检测方式, 来实现对大板径喷丝板微孔的精确、 快速检测功能。 1 大丝喷雾板和自动检测困难 1.1 喷丝板的主要技术参数 喷丝板板面有多种形状, 常用的为圆形。本文研究的是微孔孔数大于4 000, 板径大于300mm的大板径喷丝板(如图1所示), 主要技术参数为: 同心圆分布, 孔数4 984, 孔径0.228mm, 板径328mm。 1.2 板面不编码引起的误检 大板径喷丝板由于板径大, 在经过反复清洗、 锻烧后, 容易导致喷丝板弯曲变形而造成板面不平整。在图2中, 由于喷丝板板面不平整, 会改变光学镜头与喷丝板板面之间的距离, 使得微孔成像不清晰而造成误检(如图3所示)。 因板面不平整引起的孔号为377-379产生误检测现象, 如表1所示。在提高大板径喷丝板检测精度的同时, 也得兼顾检测速度, 否则检测效率太低, 就失去自动检测的意义。 2 图像的采集:将光学镜头与喷丝板上升到的微孔图像 自动对焦根据控制原理可分为主动式和被动式两种。为了提高精确度, 在喷丝板微孔检测过程中, 通常采用被动式对焦技术。自动对焦的一般原理是先找出一个光学镜头与喷丝板大致位置, 使CCD采集到的微孔图像较为清晰。然后在一定范围内, 移动Z轴步进电机, 反复采集该微孔图像, 并与标准圆孔进行实时地二值化比较, 从而找到最清晰图像的Z轴位置。Z轴步进电机移动, 使光学镜头采集到的微孔图像最为清晰。自动对焦过程如图4所示, 图4(a)为自动对焦之前微孔图像, 图4(b)为自动对焦中微孔图像, 图4(c)为自动对焦完成后微孔图像。 3 大板直径喷丝板自动检测的两种改善措施 3.1 区域事面质量和边界点预分割原则要求根据每一特定的区域内 对于板面不平整的喷丝板进行检测时, 通常应对每一微孔进行自动对焦, 从而采集到最清晰图像。但这种“逐孔”对焦方式却降低了检测速度, 增加了单孔检测时间。故在检测孔数众多的大板径喷丝板时不采用。 通过对不平整喷丝板的研究发现, 在局部区域内, 板面上微孔在Z轴方向的高度差一般有相同变化趋势。这样, 只要保证在该局部区域内, 处于极限位置上微孔检测误差在规定范围内, 则对该区域内检测误差都在规定范围内。故只要对处于极限位置上微孔对焦准确, 就能保证该区域内所有微孔检测准确。 但边界点在检测之前无法获得。这就要求在检测前, 根据每一特定喷丝板的具体不平整状况, 进行预分割以划分出一定量的边界点。划分的区域疏密程度与板面不平整度有关, 越不平整需划分越细。 笔者根据实际检测经验, 列出了板面不平整度与分割次数选择的关系, 见表2。 3.2 板面不平整度对检测精度的影响分析 根据薄透镜成像原理高斯公式: 1f=1u+1v(1)1f=1u+1v(1) 式中:f—焦距; u—物距; v—像距。 则单薄透镜放大率Ki: Ki=?viui=?fifi?ui=Didi(2)Κi=-viui=-fifi-ui=Didi(2) 式中:Di—微孔成像直径; di—微孔实际直径。 板面不平整引起的垂直方向高度差Δh即为物镜的物距变化Δu1。Δu1会引起微孔成像直径改变ΔD。经过物镜、 目镜、 CCD放大后, 由公式(1)、 (2)可得Δh在小范围内与直径改变ΔD关系: ΔD=v1v2u21(l?v1)d?Kc?Δu1=?KC?K目?K物?du1?Δu1=?K?du1?Δh(3)ΔD=v1v2u12(l-v1)d?Κc?Δu1=-ΚC?Κ目?Κ物?du1?Δu1=-Κ?du1?Δh(3) 其中,u1、v1表示物镜初始物距和像距;u2、v2表示目镜初始物距和像距;K是镜距;KC、K目、K物分别代表CCD、 目镜、 物镜初始放大率; 当量初始放大率K=KC·K物·K目初始对焦时位置确定。 若检测误差可以控制在±n μm 内, 则某微孔与标准孔对焦位置在垂直方向高度差Δh应该满足: Δh≤∣∣u1max?nKmin?d∣∣(4)Δh≤|u1max?nΚmin?d|(4) 其中Kmin为所有需要对焦处的最小当量放大率;d1min为所有需要对焦的微孔最小直径;u1max为所有需要对焦处的最大物距。 由此可知相邻两孔间垂直方向上的高度差Δh会引起微孔直径差ΔD, 故在当某微孔检测出来的直径与前一次自动对焦时的微孔直径差值超±n μm 范围时, 则