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八钢电炉厂70锅炉顶兑铁水的应用

热装配铁水是消除废钢供求矛盾、降低铁屑消耗的最佳途径。目前，中国有10家电力厂采用了这一技术。由于铁水的成分,电炉的类型,供氧吹炼的方式各不相同,所以对热兑铁水的认识也各不相同。笔者简析新疆八一钢铁股份公司电炉厂(简称八钢电炉厂)3年来的生产技术进步及实践结果,供同行借鉴参考。

1废钢及渣料回用

电炉型式:70t-DC-EBT-EAF

出钢量:70～90t

留钢量:6～10t

加料方式:炉盖旋开式,由料篮分1～3次加入废钢及渣料

供氧方式:自耗式C-O枪

变压器容量:60MVA

氧气流量:3000～6000m3/h,可分3档调节

铁水成分:C4.2%,P+S≤1.0%,Mn平均0.4%,Si≤1.0%

270t-t炉的技术特点

2.1装置兑入方案

目前兑加铁水的方式主要有3种:(1)加入废钢后用行车吊起铁水罐,直接从炉顶兑入。(2)用专用铁水流槽车从电炉炉门(也称渣门)兑入。(3)从炉壁的特定位置用专用装置兑入。其中方案(1)简单易行,是八钢电炉厂3年来一直采用的方式。其特点是不需要增加附属设备,可操作性强,兑加铁水的时机与兑加速度灵活,可实现铁水的快速热装。缺点是受废钢料况的影响产生飞溅,但在一定程度上可以控制。铁水兑在炉门区后,炉门区形成热区,C-O枪可以迅速工作,提高吹氧效率,尽早利用铁水的物理热与化学热。对于缩短化料时间,早期脱碳,降低电耗、铁耗,保护炉门区炉衬有积极意义,所以综合效益远远大于飞溅产生的损失。从简单实用的角度看,方案(1)是很成功的一种兑加方式。

2.2铁水兑加方式

热兑铁水一般在第一篮料入炉后加入。70t电炉采用留钢留渣操作,以利于提高吹氧效率,增加化料速度,防止废钢对炉底的冲击,帮助底电极起弧导电。若出钢后冶炼下一炉次时首先兑入铁水,此时钢渣中的氧与铁水中的碳发生剧烈反应,使炉内留钢留渣与兑入的铁水大量溢出炉门流入渣坑,造成铁耗加剧与热能损失。所以热兑铁水只有在出钢控制失误的情况下,炉内留钢过少,为防止底电极与废钢接触不良不导电,才在出钢后首先兑入3～7t铁水,用以代替留钢帮助起弧。为防止飞溅,可在送电穿井后将铁水兑入“井”内。在铁水供应与第一批料入炉时间出现偏差时,热兑铁水有时也在二批料入炉后,受脱碳的影响,二批料入炉兑加铁水的比例比正常时下降约5%。选择在第一批料入炉后兑加铁水,具有以下优点:(1)可以早期脱[C]、[P],有利于增加铁水的热装比。(2)废钢的熔化物理热占热支出50%,此方法可以最大限度利用铁水的物理热和化学热。(3)通过改变料篮内的布料可将铁水兑加在操作者需要的理想位置。废钢状况恶化时可以采用改变二次加料(一般第一批料占60%～80%)比例或穿井,甚至增加加料次数控制兑加铁水的飞溅和避免料高压料的问题。

2.3对于社会主义本质的熔池吹转炉

对于DC-EAF的特殊情况,合适的热兑比例既可以提高电炉钢的质量与冶炼速度,还可降低电耗与铁耗。但比例不当将引起熔清[C]高、[P]高,从而延长脱[C]、[P]的时间,使冶炼周期延长,破坏电炉与钢包炉、连铸三者之间的时间衔接,导致连铸降拉速甚至断钢水停机。对于炉衬和底电极的危害明显,引发的恶性大沸腾也不容忽视。合理的铁水热装比首先是解决脱[C]与脱[P]的矛盾。由于八钢电炉厂的铁水是低磷铁水,所以在热兑铁水比例不当引起冶炼周期延长时,95%的情况是[C]高,2.2%是[P]高,2.8%为抑制[C]氧化的元素过高,引起[C]、[P]两种以上成分过高,其主要代表为[Mn]。最佳兑加铁水比例为20%～60%,而八钢电炉厂2002年4月以前的热装比例平均为20%。

针对这种情况,一方面于2001年投资兴建了1台6000m3/h的制氧机,并于2002年8月投产,使供氧流量由过去的平均3800m3/h增加到5000m3/h。另一方面针对脱碳的矛盾,对操作过程作了改进,在供氧条件一定的情况下,将脱[C]分两步进行,由此可增加热装比5%～10%,关键技术在于:

(1)采用2.1～2.2的热装方式,适当增大留钢量,尽可能地留渣,兑入铁水后氧枪伸入留钢留渣与兑入铁水组成的局部熔池吹氧脱[C],改变传统的割料操作。送电3min左右即可达到脱碳的温度要求开始脱碳[C],由此达到塌料熔清70%～80%后加料的目的。操作方法使熔化期的脱[C]量占总配[C]量的40%以上,减轻了熔清后的脱[C]任务。

(2)将顶吹转炉的操作思路与电炉的脱[C]结合起来,将炉渣的碱度适当提高(R≥2.2),熔清后先化渣,成渣充分后,加入适量C粉用以扩大钢渣反应界面,以促使脱[C]反应尽早进行。脱[C]反应开始后,控制喷入发泡剂C粉的量,保证渣中(FeO)在20%左右,以获得较高的脱[C]速度,促进熔化初期熔池搅动传热,熔清充分。泡沫渣