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全热装热兑新工艺在铁合金生产中的应用

太行山冶金材料有限公司是一家集金合金生产企业，是钢铁行业的主要产业。进入21世纪后,我国的钢铁产量连年增长,到2010年将达到6亿吨以上,连续多年是全球产钢量最多的国家,因而也有力地推动了综合国力的增强。钢铁产量的增长,对铁合金的需求也相应增长。因此,我国的铁合金市场曾一度出现供不应求的现象,供货价格一度大涨,生产厂家一哄而上,使得铁合金的市场价格反复出现大起大落的尴尬局面。

铁合金产业属于高能耗、高污染的“两高”企业。铁合金生产企业的无序增长,使我国的碳排放量逐年增高。为此,国家发改委和工信部对我国的铁合金产业实施了行业准入制度,即环保要求不达标的企业不准进入铁合金生产行业。这样就严格提高了行业准入的门槛,有力地控制了“两高”企业的重复建设。

遵照国家发改委和工信部的相关规定,太行冶金材料有限公司在对生产设备改造时,按照三同时(同时设计、同时施工、同时使用)的要求,重点对环保设施的设计运行,冷却循环水的综合利用、热装热兑的节能、低排放新工艺,炉渣排放的循环利用,袋式除尘回收微粉的再生利用等,进行了科学周密的设计。

2008年6月份,我公司的设备改造成果顺利通过了河南省环保部门和国家工信部的验收,取得了行业准入资格。经过两年的生产运行,我公司在生产实践中不断改革、提高、创新,取得可观的经济效益和社会效益。

矿热炉和电弧炉在生产运行时,其电热设备和高温炉体部位,需要大量的冷却水进行冷却,以保护加热部件的安全运行。传统工艺是将冷却水受热后直接排入晾水池,待其自然冷却后再抽取进入下个冷却工艺周期。其间会蒸发掉大量的水资源。为了科学利用循环水的余热,充分节约能源,我公司冬季把循环热水引入职工餐厅、办公室、工人宿舍、洗浴室,综合利用热能取暖、洗浴;夏季利用热能烘干原材料和工人洗浴,待其经过这些环节冷却后自动循环至生产工艺部位重新进入工艺冷却。这样既产生了新的经济效益,减少了水资源的浪费,又节约了宝贵的电力资源。

全热装热兑新工艺在铁合金行业是一个全新的概念。传统的生产工艺是将矿热炉冶炼出的产品经冷却、破碎、分拣、调配元素后投入下道工序精炼(电弧)炉重熔冶炼,制得(设计)产品。而全热装热兑新工艺则是将矿热炉冶炼制得的熔融液体分流,部分熔液经炉外精炼工艺制取设计产品,部分熔液直接输送到精炼(电弧)炉内,经调配合金元素制得设计产品。精炼炉排出的部分熔渣作为合金熔剂返回矿热炉内助熔冶炼合金。这样的创新工艺调整可节约三分之一的电能,大幅降低了生产成本、减少了碳的排放量,增强了产品的市场竞争能力。

冶炼炉渣循环利用新工艺是铁合金行业的重大突破。传统的做法是将冶炼排出的炉渣冷凝、堆放、填埋,不仅大量占用耕地,还会造成二次环境污染。而炉渣循环利用新工艺则是将原本废弃掉的炉渣重新利用。经检验分析,熔出的炉渣内仍含有一定量的合金元素(Mn、Si、Ca、Ba)和熔剂元素(Al2O3、MgO、CaO、SiO2)。为实现自然资源的优化配置和循环利用,我公司将不同的合金在冶炼过程中排放出的熔渣进行分类整理利用,部分熔渣作为冶炼熔剂与原材料配比后返回矿热炉内重新助熔冶炼。剩余部分根据钢厂的冶炼需求,再调配加入不同的熔剂元素(CaO、MgO、SiO2)。分别配制成铁水脱硫剂、钢水脱硫剂、钢水脱碳剂、钢水脱氧剂等,切实实现了资源整合,物尽其用。

矿热炉和电弧炉的生产工艺中均严格设置了环保除尘设备,可把冶炼反应过程中产生的烟、气、粉尘,利用负压吸入密闭通道,经袋式除尘网络往复过滤,分离出清洁气体排入大气。袋式除尘过滤的超微粉集中回收。因这些超微粉成分复杂,传统的做法是废物排放,垫沟填埋,但却造成永久性的环境污染。

经检测分析,这些超微粉含有(Al2O3、CaO、MgO、SiO2等)多种耐高温元素和超轻物质。为使资源最大化利用,我们根据钢铁厂的铁水包、中间包、钢水包在盛装钢铁液体时表面需加覆盖剂保温隔氧的特殊需求,调配加入相应的低碳、低硅保温材料和结合剂,再经制粒、烘干,分别制成了不同功能的安全环保型的铁水包覆盖剂、中间包覆盖剂、钢水包覆盖剂。

在长期的生产实践中,公司通过这四个循环利用程序,节约了大量的水资源和电能资源,减少了碳排放量和炉渣排放污染;熔渣的再生综合利用和回收粉尘的再生利用,节约了大量的生产成本,取得了丰厚的经济效益。既节约了自然资源、消除了废渣排放、避免了填埋占地、遏制了二次污染环境,又变废为宝,整合了资源,创造了社会财富。

实践证明,传统的生产工艺,每吨产品综合消耗水资源为0.2吨。新工艺生产消耗水资源降为0.02吨;传统工艺生产吨产品消耗电能为3000千瓦时,新工艺生产吨产品消耗电能为2000千瓦时。炉渣排放由占地填埋污染环境,改为综合再生利用,变废为宝,每年为公司增加经济效益2400余万元;袋式除尘回收粉末再生