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第一章总则
1。本作业指导书仅适用于将军渡黄河特大桥。
2．钢梁涂装采用ＴB/T1５27－20０4《铁路钢桥保护涂装》要求。
３。涂装所有涂料应有产品合格证和出厂日期，进厂后按规定进行取样,对粘度、干燥时间、耐水性和柔韧性进行物理性能检验，合格后方进行使用.
4．主桥钢梁杆件外表面、桥面板底面和顶面外露部分,高栓涂装现场接头，混凝土道碴槽底面的钢板,涂装涂层配套体系分别见下表：
钢梁涂装体系表
使用部位
涂料名称
每道干膜最小厚度μｍ
工厂道数
工地道数
主桁杆件外露部分
特制环氧富锌防锈底漆
40
2
棕红云铁环氧中间漆
40
2
氟碳面漆
35
1
１
箱形横梁内表面主桁杆件封闭隔板以外的内表面
特制环氧富锌防锈底漆
4０
2
棕红云铁环氧中间漆
40
2
炳烯酸脂肪族聚氨酯面漆
35
2
钢桥面板挡碴墙外漏部分
环氧富锌底漆
4０
2
棕红云铁环氧中间漆
40
2
氟碳面漆
３5
1
１
注：①：环氧富锌底漆中不挥发成份中的锌含量≥7５％
②：氟碳面漆中氟含量≥２2％
5。箱形杆件两端设封闭隔板,其内部为气密防腐，隔板外留泄水孔排水。
6。杆件拼装完成后,所有隅角部位、拼接板间的缝隙，都必须用弹性腻子填实后再做涂装。
７．杆件外表面及桥面板底面和顶面外露部分的钢表面清理、干膜厚度、涂层质量、施工工艺等须严格按照《铁路钢桥保护涂装》及其附录的技术要求。
8．混凝土道碴槽底面的钢板现场焊接抗剪栓钉后，表面清理Ｓa２.5级，涂装完成后绑扎钢筋浇筑混凝土桥面板。
9.高强度螺栓拼接摩擦面:表面清理Sa3.0级后电弧喷铝１50μm±５０μm,出厂时,栓接表面抗滑移系数试验值不小于0．55,安装时不应小于0．４５.高强度螺栓施拧完毕后,用环氧磷酸锌封孔剂封孔后加涂相应的配套涂料。
第二章钢梁杆件进场后的检查与处理
1.钢梁杆件进入预拼场后应仔细检查涂装质量和了解涂装日期,对油渍、泥沙等有害物质进行清理，发现钢梁杆件在运输过程中油漆被碰坏、风化变质或有锈斑情况,应彻底清除表面风化层，打磨清理灰粉，将生锈部位清理至显出金属光泽再按修补工艺补涂。若锈蚀严重或小面积破损可用刮刀、钢丝刷、破布清除铁锈，再用软毛刷或压缩空气吹净后补漆。发现其它严重缺陷时，应由工厂负责处理.
2.用干膜测厚仪测定杆件漆膜厚度,并作好纪录，当漆膜厚度不够时应补刷油漆，使其达到设计要求。
3.对杆件磨擦部分的栓接面，要严加保护,不得脚踩磕碰、染上污泥、油漆等，以免降低磨擦系数.若发现有脱皮、开裂、碰损、锈蚀等，应处理合格后方能拼装。
4.杆件栓接面喷铝层破损后要求喷砂除锈，再重新喷铝，使用的铝丝应符合ＧＢ／T3１90—199６中规定的二号防锈铝（LF２）要求.铝丝的化学成分如下:
Cu
Mg
Mn
Fe
Si
Ti
Ｆe＋
Si
其它杂质
ＡL
单个
合计
0.1
2.０一2。8
0。１5一0．4
０.4
0。4
0．15
0．6
0。06
０．５
余量
并应做热喷铝涂层附着力检验.在15mm×１5mm涂层上用刀刻划平行线，两条线距离为涂层厚度的十倍，两线内涂层不允许从钢表面翘起。
第三章涂装工艺
１．钢梁杆件油漆前,应用棉纱或破布清理杆件表面的污尘，积水、霜、雪、雨、露及油脂物等。
2．涂料在涂装前一、二天应将涂料桶严密封盖倒置，以减轻沉淀和结块，云铁涂料使用前及涂装过程中,应经常充分搅拌，有条件时应使用机械搅拌。每组份的涂料,应现配现用，以免胶化变质。
3。各种涂料调整至施工所需粘度后，应用40～100目金属筛过滤,滤去漆皮和杂质后方可进行涂装。中间漆、面漆必须熟化30分钟后方可使用.
４。在钢梁涂装过程中,对可能积水的缝隙应进行填封后方可继续涂装。
5．油漆喷涂应由上至下，由内到外，先难后易.
6．喷漆时，风压应保持0。4～０。6Mpa，风力不能含有水份和油等杂质；喷嘴与工作面相距2５ｃm左右为宜。
7.喷漆时可以横喷或竖喷，但要注意喷涂均匀，每次压叠一半,不易喷到的地方必要时用刷涂补足。喷涂时不得出现缺漏、皱纹、流淌现象。
８。在预拼场涂装的油漆未干透前不得吊运、翻身和组拼。
9．涂装作业环境要求：钢梁涂装宜在天气晴朗,无三级以上大风和温暖天气进行,在夏季应避免阳光直射，可在背阳处或早晚进行。氟碳面漆不允许在气温５℃以下施工，环氧类漆不允许在气温１0℃
10。涂漆间隔时间:底漆与中间漆涂装时间间隔为24～16８小时,不允许超过168小时.中间漆与第一道面漆涂装时间间隔为24~16８小时，超过1６8小时，表面应清理，必要时涂装面漆前表面应用细砂纸打磨,再行涂装.
11．氟碳面漆施工注意事项
(１）喷涂的空气应干净,无油无水。
(２)涂装时涂料粘度要合适。
(3）熟化期：３0min（即两组分混合均匀后，
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